«Апшеронский лес»: будущее мебельной отрасли за объектными поставками

Для производства изделий в ЗАО «Апшеронский лес» используют ценные породы древесины - бук и дуб с северного склона гор Кавказа. В месяц предприятие закупает до 1500 м3 круглых лесоматериалов, которые на фабрику поставляют лесозаготовительные компании Краснодарского края. Доставка лесоматериалов осуществляется автомобильным транспортом, плечо доставки не превышает 100 км.

Со склада сырья круглых лесоматериалов древесина поступает на участок лесопиления. Здесь на двух турецких пилорамах Ustunkarli бревна распускают на доски и затем торцуют. Прошедшие первичную обработку пиломатериалы спецтранспортом доставляются на склад сырых пиломатериалов. Здесь их раскладывают на палетах, сортируют по длине и ширине, укладывают в пачки и транспортируют в сушильные камеры.

Сушильный комплекс предприятия укомплектован оборудованием итальянской фирмы Nardi, в его состав входят 11 сушильных камер и одна пропарочная. Общая мощность комплекса составляет 580 м3 единовременной загрузки. Так как на «Апшеронском лесе» в основном работают с буком, то перед сушкой древесину этой породы предварительно пропаривают для снятия внутренних напряжений и придания розового оттенка и только затем загружают в сушильные камеры.

Поступают на предприятие и спецзаказы - на изделия из бука и ясеня. Для каждой партии пиломатериала технолог составляет режим, зависящий от многих факторов (начальной влажности древесины, породы, сечения, температуры окружающей среды и т. п.). Процесс сушки полностью автоматический, контролируется оператором с помощью компьютера из операторской с использованием специальной программы, разработанной специалистами компании Nardi. Древесину высушивают до влажности 8-10%, выгружают из сушильных камер, вновь сортируют, упаковывают в пакеты и отправляют на склад сухих пиломатериалов, откуда они либо идут на продажу, либо поступают на собственное производство (в основном бук) - в столярный комплекс.

При поступлении в столярный комплекс высушенное сырье попадает в цех черновой обработки, где его раскраивают в размер, пиломатериал проходит первичную обработку и превращается в заготовки, например, для деталей будущих столов и стульев.

Погонажные изделия изготавливают на строгально-калевочном станке Weinig Unimat 500 Profi и Unimat Gold (Германия), балясины, колонны столов - на станке Killinger (Германия), дверные филенчатые блоки, детали евроокон и разные элементы мебели - на оборудовании с ЧПУ Homag BOF 311 Professional (Германия).

Столы и стулья производят по особой технологии. Для распиловки в размер используют многопильное оборудование с гусеничной подачей VarioRip 310 (Weinig Group, Германия), которое идеально подходит для этой операции и благодаря минимальной толщине пил позволяет обеспечить на выходе точную геометрию заготовок. Затем заготовки торцуются на линии оптимизации раскроя по длине OptiCut 150 (Weinig Group, Германия). Для получения базовой поверхности и обработки заготовки в размер используют в основном фуговальный (S580) и рейсмусовый (D630) станки Robland (Бельгия), а также продольно-фрезерный четырехсторонний станок Weinig Unimat Gold (Германия) и обрабатывающий центр Homag BOF-311. Кроме того, на участке черновой обработки установлены круглопильный торцовочный станок Stromab TR 350 (Италия), прирезной и форматно-раскроечный станок Robland Z 3200, а также ваймы и прессы, например гидравлический пресс VESP 6000 (Россия), на котором изготавливают заготовки клееного бруса, и пресс ТВЧ LS/ECO 25/13 марки ORMA (Италия), на котором склеивают щиты, цельноламельные и сращенные.

Производственный процесс в столярном цехе «Апшеронского леса» делится на два технологических потока: на одном изготавливают стулья, на другом установлены станки для производства столов и мебельных фасадов.

Часть цеха, которая отведена под производство стульев, укомплектована фрезерным станком MiniMax с подвижным столом и фиксированным шпинделем (SCM Group, Италия). Из другого оборудования - пресс сращивания MHZ 1560A (Китай), копировально-фрезерно-шлифовальный 8-шпиндельный станок Pade Uinze 8T (Италия). Для того чтобы добиться идеальной поверхности изделий, используют калибровально-шлифовальный станок фирмы Butfering (Германия). Итальянский станок-пантограф фирмы Bacci, предназначенный для изготовления резных элементов, позволяет обрабатывать по шаблону четыре детали одновременно (например, на этом станке можно изготавливать ножки для стульев типа кабриоль). Для получения деталей стула точной геометрии используется в основном оборудование ведущих итальянских производителей (Balestrini, Essepigi, Pade), а для получения сложных поверхностей (полукруглых карнизов, ножек сложных форм, накладных элементов) заготовки обрабатывают на обрабатывающем 5-осевом центре Pade Clipper (Италия). Кроме того, в парке оборудования торцовочный (усорезный) станок OMGA TR 2A (Италия), вертикальные фрезерные станки с расположенным внизу шпинделем Pade Т/45 и Pade Т/55 (Италия), итальянские односторонние шипонарезные, квадратно-пазовальный станок JET HD720 (Швейцария), калибровально-шлифовальный станок SCM Sandya 3, широколенточный орбитально-шлифовальный станок Camam LEC 200 (Италия) для обработки профильных деталей, широколенточный Houfek HB 1000 (Чехия) и роликовые шлифовальные станки Houfek VB 120 (Чехия).

После того как изготовленные мебельные заготовки отшлифованы, они направляются на участок сборки каркасов, откуда уже собранные каркасы поступают на участок отделки.

На предприятии установлена система аспирации с возвратом теплого воздуха в помещения, спроектированная ООО «Рона Тех» и изготовленная ООО «Эковент К». Модульная конструкция оборудования позволяет наращивать аспирационную систему по мере увеличения мощностей фабрики. Мощность системы - около 130 тыс. м3/ч. Отработанный (загрязненный) воздух проходит через циклоны, которые отделяют основной объем отходов. Далее следует комплекс установок (рукавных фильтров), после которого очищенный от опилок и пыли воздух благодаря высокой степени очистки (99,9%) и почти без потери тепла возвращается в производственные помещения, что позволяет экономить тепловую энергию. «Апшеронский лес», по сути, безотходное производство: отходы с помощью пневмотранспорта собирают в бункере-накопителе котельной, кусковые отходы столярного цеха измельчают мельницей-дробилкой FIDA MFO-40 итальянского производства, после чего перемещают пневмотранспортом в бункер. Из бункера отходы перегружают в топливный склад, а оттуда подвижные полы и транспортеры раздают их на котлы, которые вырабатывают тепловую энергию и отапливают сушильный комплекс.

Когда детали будущих столов готовы, края обработаны, изделия дальше передают на участок отделки, где их шлифуют вручную. И здесь, на участке отделки, технологические потоки, которые расходятся после черновой обработки на потоки производства стульев и производства столов и фасадов, вновь соединяются.

О шлифовании стоит рассказать отдельно, ведь одним из важнейших процессов при производстве мебели из массива древесины является шлифование пластей щитовых и брусковых элементов, а также кромок и торцов брусковых заготовок и профильных в сечении кромок деталей. Учитывая качество и породу древесины, при шлифовании может выполняться несколько подходов, при этом используется шлифматериал разной зернистости. По окончании подготовки щитовые детали нуждаются в отделке, которая заключается в подчеркивании структуры древесины, окраске пластей и кромок и их промежуточном шлифовании, а также грунтовании и лакировании пластей и кромок.

Лакокрасочное покрытие на заготовки наносят в окрасочных камерах методом распыления под избыточным давлением. Камеры оснащены высокоэффективной системой вентиляции (с приточным потоком воздуха и водяной вытяжкой), позволяющей исключить риск попадания пыли в зону нанесения и сушки лакокрасочного покрытия. На предприятии установлено восемь покрасочных камер с поворотными столами. Отделка осуществляется вручную. Стандартная палитра: темный и светлый орех, венге, слоновая кость и чистый белый цвет, - но по желанию клиента можно окрасить изделие в другой цвет. Возможно также нанесение патины.

В настоящее время на ЗАО «Апшеронский лес» трудятся 350 человек. При комплектовании коллектива специалисты кадровой службы столкнулись с тем, что рынок труда Апшеронска и Краснодарского края не может удовлетворить потребности предприятия в квалифицированном персонале: новое оборудование с ЧПУ, новые технологии деревообработки и производства мебели требуют определенных навыков. И тогда в компании было принято решение принимать молодых людей на предприятие в качестве учеников и создать систему обучения и наставничества. Обучение проводят специалисты служб главного технолога, главного инженера и наставники из числа квалифицированных рабочих и мастеров. В результате молодые люди из Апшеронска и Апшеронского района получили возможность обучаться и одновременно работать. Пройдя курс обучения, они сдают экзамен и становятся квалифицированными специалистами. Рабочие постоянно повышают квалификацию. В настоящее время на предприятии работают 40% рабочих с квалификацией столяра-станочника и 20% - с квалификацией столяра-универсала.

Руководство предприятия старается создать хорошие условия труда - обеспечить достойную оплату: средняя заработная плата выше, чем средняя по Краснодарскому краю. На рабочих местах с повышенной запыленностью установлены дополнительные вытяжки, рабочие обеспечены спецодеждой и спецобувью, на участках есть бытовые комнаты, оборудованные электроприборами. В «Апшеронском лесе» большое внимание уделяют обеспечению безопасности процесса производства. Проводят и мероприятия, укрепляющие корпоративный дух: это спортивные соревнования, выезды на природу, совместные праздники. Есть на предприятии и своя команда знатоков, играющих в «Что? Где? Когда?».

Для нас, производителей мебели, это означает движение в новом направлении, в направлении объектных продаж. Мы готовы поддержать этот отраслевой тренд, потому что за ним следуют и дополнительные объемы производства, и возможности развития компаний. Судите сами: россияне, несмотря на кризисы, продолжают активно строиться, Правительством РФ утверждается Стратегия развития промышленности стройматериалов до 2020 года, здесь, на Кубани, где расположена наша фабрика, губернатор Вениамин Кондратьев дает застройщикам жилья зеленый свет. В этих условиях, учитывая новые покупательские потребности, нам просто необходимо попытаться развернуть сознание застройщиков в сторону объектного оснащения жилища, сделать рынок жилья исключительно клиентоориентированным. Такова идеология объектного бизнеса, и мы знаем два способа ее реализации: кооперация с другими производителями, осложненная, как правило, конфликтами интересов, и создание собственного бренда, что мне и моей команде ближе. Создание собственной компетенции предполагает наличие у предприятия определенных ресурсов: хорошо оснащенной производственной базы, отлаженной логистики, качественного, ориентированного на клиента сервиса, своего архитектурно-дизайнерского бюро. Но мы с коллегами уверены: даже при дополнительном инвестировании игра стоит свеч. Сейчас развитие предприятия мы видим именно в совершенствовании объектных продаж. Развивая это направление, мы сместим центр распределения прибыли в сторону производителя. Располагая возможностями собственного дизайнерского бюро, мы сможем сказать свое слово в интерьерной моде, будем формировать определенный образ потребительского мышления, сможем работать в разных ценовых сегментах, включая изделия премиум-класса, выполненные из нашего кавказского дуба. Будущее мебельной отрасли за объектными поставками. И мы готовы двигаться в этом направлении».