Мебельная фабрика «Астра»: изготовление корпусной мебели для отелей, ресторанов, кафе, офисов и коммерческих объектов

3 гостиницы NOVOTEL в Москве, Hilton Garden Inn в Краснодаре, Новороссийске, Уфе и Волгограде, гостиничный комплекс «Башкирия», отель Резиденция и CENTER Club в Ельцин-Центре, Opal Business Lounge в аэропорту «Кольцово» в Екатеринбурге... Все эти объекты объединяет одна компания – мебельная фабрика «Астра» из Екатеринбурга, занимающаяся не только изготовлением мебели, но и производством столярных изделий любой сложности. И это далеко не весь список мест, комплектованием которых занималась компания. А начиналось все много лет назад с импортных немецких диванов на рынке Урала.

- История нашей компании насчитывает более 20 лет. А начиналось все с поставок мягкой мебели из Германии, - вспоминает Антон Валерьевич. - Это были 90 годы. Как тогда обычно возили мебель? В фуру входило максимум 20-30 мягких комплектов, ведь они достаточно объемные. А наши немецкие партнеры Bautex Handels GmbH предложили возить в разобранном виде. Это были так называемые «бельгийские диваны». Отдельно шли разобранные каркасы, отдельно поролон, сжатый вакуумом – в таком виде он занимает в два раза меньше места, а чехлы просто в коробках. Собирали уже здесь, в России, сначала привлекая одну партнерскую мебельную фабрику, потом организовали наш первый цех на 300 метров и пригласили на работу двух сборщиков. А потом грянул кризис 1998 года, цены выросли на все, не только на немецкие диваны. И тогда решили попробовать запустить собственную линейку. Немецкие друзья посодействовали и поставили нам за символическую плату подержанные ленточную пилу, фрезерный и присадочный станки... Казалось, не велика сложность диванные каркасы делать... Только вот проданная первая партия – 20 комплектов - вернулась к нам целиком в расклеенном виде. Сейчас смешно вспоминать – мы использовали отечественный клей ПВА и еще радовались, как просто – замешал и склеил хоть дерево, хоть что угодно! Вот тут-то мы и поняли, не все так элементарно. Если древесину можно использовать местную, то комплектующие нужно брать подороже и лучше импортные, начали подбирать рецептуру клея, подбирать лаки - из того, что было представлено на рынке – т.е практически из ничего – это же был 2000 год. Тем не менее методом проб и ошибок... Процесс шел. Переехали уже в собственный цех, в тот, где и сейчас расположена наша фабрика. Дооснастились четырехсторонними станками, огромным фрезером. На 8 швейных машинках девчонки отшивали чехлы, работали 6 сборщиков. В то время выпускали по 120 комплектов в месяц, да еще и в ценовой категории выше среднего! И вот так потихоньку наладили выпуск мягкой мебели. И вдруг новая задача: клиенты стали спрашивать к нашим диванам тумбочки! Стали думать про корпусную мебель. Купили пресс, чтобы шпон клеить, покраску к тому моменту уже освоили... Так запустили «корпус». Потихоньку начали делать мебель из шпона с массивом, с различными дорогими элементами. С 2005-2007 года работаем в нынешнем формате: основной ассортимент – корпусная мебель (и из массива со шпоном, и из плитного материала, и даже из пластика), мягкая мебель - те самые диваны, с которых все начиналось. Работаем в сегменте средний и выше среднего. При чем мебелью мы не ограничиваемся. Наш станочный парк позволяет заниматься производством столярных изделий любой сложности. В нашем ассортименте - двери, лестницы, интерьеры из натурального дерева. В общем все то, что необходимо для комплектации помещения под ключ.

Складской программы на фабрике нет. Поскольку это не серийное производство, то все необходимое закупается под выполнение конкретного заказа. Именно поэтому огромное значение в выборе того или иного поставщика играют сроки поставки.

По оборудованию, обычно, на фабрике «Астра» обращаются в фирму «Станкоград», осуществляющую поставки, монтаж и комплексное обслуживание деревообрабатывающих станков и станков для производства мебели. «У компании офис и склад в Екатеринбурге и Челябинске. Работают очень оперативно – подчеркивает Антон Валерьевич. - Все вопросы решают, помогают, многое берут на себя. Удобно сотрудничать и с точки зрения финансирования –«Станкоград» слажено работает с лизинговой компанией «АС ФИНАНС».

В среднем в год выполняется 3-4 крупных объекта (вроде отелей или санаториев, включая номера и общественные зоны), параллельно обрабатываются небольшие частные заказы. «Мы занимаемся полной комплектацией объекта – уточняет Антон Валерьевич – это не только мебель в номера и встроенные шкафы, но и входные группы, двери, стойки-ресепшн, лестницы, потолки и панели. И, поскольку мы готовы «закрывать» объект целиком, конечно, заказчикам удобно с нами работать».

Удивительно, фабрика «Астра» существует уже более 20 лет, но рекламу компании не встретишь по телевидению или на отраслевых ресурсах, своих салонов в городе тоже нет, только несколько партнеров, через которых идет работа с розницей. При этом перебоев с заказами нет. За столько лет ответственной работы, конечно, фабрика наработала и деловые связи, и отличную репутацию в бизнес-кругах: заказы приходят от дизайнеров, разрабатывающих свои объекты и подтягивающих проверенных поставщиков, а также напрямую от заказчиков, которые уже работали с «Астрой» и продолжают реализацию следующих объектов. И на третьем месте по источнику заказов – это сарафанное радио, как усмехается Антон Валерьевич – «иногда люди звонят с крупными проектами, говорят - вас нам порекомендовали. Кто порекомендовал - непонятно, откуда - непонятно, но просто «нам сказали, что вы делаете хорошую мебель».

Производственный процесс на фабрике начинается с раскроя плитного материала. Через ворота плита завозится в цех. Поскольку большого склада под материалы на предприятии нет, то стопки с плитами, идущими на обработку, складываются прямо здесь, в цехе, а в целях оптимизации пространства работает вакуумный подъемник, чтобы эти стопки перекладывать. Плита предварительно раскраивается на вертикальной раскроечной пиле Holzher (производство Австрия). В чистовые размеры здесь не пилят, во-первых, из-за того, что у каждой детали размеры индивидуальные, а, во-вторых,основная отделка деталей – этот шпон, потому после оклейки он все равно еще обрабатывается. Хотя из-за того, что возрастает количество обрабатываемой ламинированной плиты, на предприятии задумываются о пильном центре под чистовой раскрой. Пока же на этом этапе осуществляется предварительный раскрой, а потом по деталям в точный размер на следующих в производственной цепочке станках.

Но главные «рабочие лошадки» это участка – обрабатывающие центры с ЧПУ IMA BIMA 610 R и IMA BIMA 210 (Германия). На обеих машинах идет обработка плиты и фанеры, изготавливаются фасады, но BIMA 610 R более мощный и универсальный центр, обладает более широкими возможностями. Например, на нем можно делать дверные полотна или арочные конструкции длинной до 3-4 метров, обрабатывать 3D-конструкции. Удобные в эксплуатации и надежные центры не первый год служат фабрике «Астра» позволяя выполнять самые сложные заказы и воплощать в жизнь самые смелый дизайнерские идеи.

На участке фанеровки плита облицовывается шпоном. Здесь, в соответствии с технологией, сначала на станке для сращивания шпона FISHER&RÜCKLE Omnimaster (Швейцария) набирается рубашка для сшивания. Обычно рубашка сшивается на нитку, но этот станок собирает и склеивает на ребро, что позволяет, во-первых, сделать шов невидимым, а во-вторых, скорость операции выше, а в дальнейшем такую рубашку можно подвергать обработке на вакуумном прессе. Для дальнейшей работы большое значение имеет ровный край получившегося шпона. Прирезка осуществляется на станке для прифуговки и резки шпона Mayer FH2 (Германия), получается чистовой рез, никаких дополнительный операций не требуется. И следующий этап фанерования – непосредственно облицовывание плиты: сначала на нее наносится клей, поверх ложится лист шпона и дальше заготовка загружается в пресс. Используется клей Racoll GXL4 (Германия). На участке установлены два горячих пресса для облицовывания плоских панелей. Большой пресс Orma NPC 8/160 (Италия) автоматизирован, под плиты размером 3500*1300 мм., имеет автоматическую загрузку, выгрузку и нанесение клея на заготовку и рассчитан на большие объемы обработки изделий. С текущими объемами справляется второй пресс Sormec 2000 Т90 с ручной загрузкой.

Следующий производственный участок – это участок комплектации. Сюда попадают ламинированные заготовки или заготовки с малярного участка на доработку и комплектацию. Пока все станки на производстве подключены к индивидуальным аспирационным установкам производства российской фирмы «Консар-НН», но в планах подсоединить оборудование на общую систему итальянского производства Koimpex (сейчас к ней подключен только шлифовальный станок).