Производство может быть безотходным и экологичным, а экология - экономически привлекательной

Сам технологический процесс максимально автоматизирован и экологичен. Первое технологическое звено — сушка. Специальные контейнеры заполняются сырьем и высушиваются горячим воздухом, получаемым от избыточной энергии пиролиза. Процесс занимает порядка 24 часов, в результате чего влажность сокращается до 10-18%. После этого материал подается на станцию загрузки, где загружается в реторты. Перед поступлением сырья на пиролиз заполненные реторты автоматически транспортируются к станции предварительного нагрева. Здесь исходный материал нагревается горячим воздухом в течение 4-5 часов при температуре 100—120°C. Это сокращает время, требуемое на станции пиролиза, и повышает производительность установки. После предварительного нагрева реторты перемещаются на станцию пиролиза в реакторы.

Процесс пиролиза занимает 1-3 часа и проходит при температуре реактора 650—900°C. Станция получает энергию от сжигания топлива и пиролизных газов в топочном устройстве: при карбонизации выделяются пиролизные газы, которые не выбрасываются в атмосферу, а поступают в топочное устройство, сжигаются там, в результате чего выделяется тепловая энергия. При этом большая часть тепла получается за счет сжигания пиролизных газов, а древесное топливо используется лишь для поддержания горения в топочном устройстве — для этого требуется всего 3-4% от общего объема биомассы. По завершению процесса пиролиза реторты транспортируются дальше на станцию охлаждения. После охлаждения без доступа кислорода в течение суток до температуры окружающей среды реторты выгружаются на автоматической станции разгрузки, и полученный уголь подается на станцию ситовых аппаратов или дробления, что позволяет получать в итоге продукт необходимых размеров и фракций: уголь может быть кусковой, в виде брикетов и гранул, а также в виде порошка. Завершающая весь производственный процесс станция — упаковочная, где продукция фасуется согласно фракционному составу и упаковывается, например, в мешки и мягкую упаковку — бигбеги или другую упаковку по требованию заказчика.

Себестоимость производства 1 тонны биочара — от 10 до 14 тысяч рублей, без учета стоимости выработанного тепла, в зависимости, например, от типа сырья и удаленности мест его расположения (целесообразное транспортное плечо составляет 150 км). В ряде случаев стоимость сырья может быть отрицательной: используя отходы собственного производства экономятся значительные средства, необходимые для их утилизации. Кроме того вырабатывается от 1,5 до 4 МВт полезной термической мощности. В среднем для производства одной тонны готовой продукции необходимо до 5 тонн исходного сырья (при влажности порядка 45%).