МДФ под музыку Моцарта:
«Кроношпан» запустил крупнейшее производство МДФ под Калугой
МДФ под музыку Моцарта:
«Кроношпан» запустил крупнейшее производство МДФ под Калугой
В середине декабря на территории Особой Экономической Зоны промышленно-производственного типа «Калуга», г. Людиново, официально запущено новое производство древесноволокнистых плит ООО «Кроношпан Калуга». Стоимость проекта уже превысила 15 млрд рублей, общая же сумма инвестиций в производственные мощности под Калугой составит порядка 65 млрд рублей при реализации всех этапов проекта: уже сейчас начато строительство еще нескольких заводов. По предварительным оценкам предприятие Kronospan на территории ОЭЗ ППТ «Калуга» станет самым крупным проектом австрийского холдинга на территории Российской Федерации.
Во время церемонии официального открытия предприятия состоялось символичное нажатие кнопки пуска производства под нестареющую музыку великого Вольфганга Амадея Моцарта в исполнении кавер-оркестра Imperialis orchestra. На импровизированную сцену погрузчик торжественно вывез первую плиту МДФ. В мероприятии приняли участие первые лица «Кроношпан», представители администрации области, партнеры и заказчики австрийской компании. Для Калужской области приход такого инвестора как «Кроношпан» - значимое событие, также же как и значимо появление дополнительных мощностей по производству древесных плит для всей мебельной отрасли, особенно - в свете дефицита плитных материалов в последние года.
Производственная площадка в Людиново выбрана под строительство завода не случайно: она оптимальна и с точки зрения доступа к сырьевым рынкам - лесным ресурсам Калужской и соседних областей, и с точки зрения логистики по отношению к основным рынкам сбыта. К слову, чтобы еще более упростить логистику, предприятие ведет строительство железнодорожных путей необщего пользования протяжённостью 12 километров.
На первом этапе реализации проект «Кроношпан» под Калугой будет специализироваться на производстве МДФ-плит. Ожидается, что запланированные объемы производства (600 000 м3 МДФ и 36 000 000 м2 ЛМДФ) смогут покрыть существующий на рынке дефицит. Уже в 2022 году на предприятии рассчитывают начать выпуск ДСП, смол и декоративной бумаги для ламинации плит. В будущем планируется организация производства фанеры. В первую очередь в качестве рынков сбыта рассматривается внутренний рынок, в том числе - с целью импортозамещения отдельных видов продукции, например, декоративной бумаги и смол, далее планируется наращивание поставок и на внешние рынки.
Реализация инвестиционного проекта в Калужской области позволит создать 800 прямых рабочих мест (сейчас уже создано 196) и 8000 непрямых рабочих мест.
Производственная площадка в Людиново выбрана под строительство завода не случайно: она оптимальна и с точки зрения доступа к сырьевым рынкам - лесным ресурсам Калужской и соседних областей, и с точки зрения логистики по отношению к основным рынкам сбыта. К слову, чтобы еще более упростить логистику, предприятие ведет строительство железнодорожных путей необщего пользования протяжённостью 12 километров.
На первом этапе реализации проект «Кроношпан» под Калугой будет специализироваться на производстве МДФ-плит. Ожидается, что запланированные объемы производства (600 000 м3 МДФ и 36 000 000 м2 ЛМДФ) смогут покрыть существующий на рынке дефицит. Уже в 2022 году на предприятии рассчитывают начать выпуск ДСП, смол и декоративной бумаги для ламинации плит. В будущем планируется организация производства фанеры. В первую очередь в качестве рынков сбыта рассматривается внутренний рынок, в том числе - с целью импортозамещения отдельных видов продукции, например, декоративной бумаги и смол, далее планируется наращивание поставок и на внешние рынки.
Реализация инвестиционного проекта в Калужской области позволит создать 800 прямых рабочих мест (сейчас уже создано 196) и 8000 непрямых рабочих мест.
Производство МДФ
Процесс производства древесно-волокнистых плит начинается с закупки сырья в лесных хозяйствах и транспортировки его на склад. Площадь биржи сырья составляет 40000 м2, и здесь постоянно хранится месячный объем древесины в 60000 м3. Это обеспечивает бесперебойную работу предприятия. При изготовлении плит используется древесина мягких, твердых и хвойных пород, на складе сырье сортируется и штабелируется в соответствии с породным составом и длиной сортиментов.
Отсюда начинается производственный процесс. Бревна с биржи сырья подаются перегружателями Sennebogen на рабочий стол, а оттуда попадают в окорочный барабан XYLO Maschinery. Затем снятая кора направляется в твердотопливный котёл, установленный в энергетическом центре, обслуживающем производство. Окоренные стволы поступают в дисковую дробилку для производства щепы, но прежде каждое бревно проходит через металлодетектор. Такая процедура исключает попадание возможных металлических включений под ножи и выход из строя дальнейшего в технологической цепочке оборудования. Не прошедшие металлодетектор бревна удаляются с линии, работа рубильной машины продолжается. Ее производительность - 150 атрот/час. Затем происходит роликовая сортировка для отбора щепы необходимого размера. После этого щепа складируется в силосах, где её пропаривают и смягчают. На предприятии установлено 3 силоса общей емкостью 30 000 м3 щепы, каждый бункер - под разные породы древесины. В зависимости от рецептуры из силосов по специальному контейнеру определенный объем щепы подается в рафинер Andritz, который измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы и подает 60 тонн волокна в час. Через специальную трубу (blowline) волокно смешивается со связующими компонентами и транспортируется в сушильную камеру на 4 циклона, нагреваемую энергией твердотопливного котла. После испарения лишней влаги происходит воздушная сортировка волокна, и затем уже формируется древесно-волокнистый ковер: формующая машина настилает волокно на движущуюся ленту, при помощи специальных вальцов волокно рыхлится, ровняется и распределяется по ленте, чтобы по всей ширине ковра была ровная поверхность и ровный вес (взвешивание происходит по мере движения). Здесь же еще раз сырье проверяется на наличие металлических включений.
Отсюда начинается производственный процесс. Бревна с биржи сырья подаются перегружателями Sennebogen на рабочий стол, а оттуда попадают в окорочный барабан XYLO Maschinery. Затем снятая кора направляется в твердотопливный котёл, установленный в энергетическом центре, обслуживающем производство. Окоренные стволы поступают в дисковую дробилку для производства щепы, но прежде каждое бревно проходит через металлодетектор. Такая процедура исключает попадание возможных металлических включений под ножи и выход из строя дальнейшего в технологической цепочке оборудования. Не прошедшие металлодетектор бревна удаляются с линии, работа рубильной машины продолжается. Ее производительность - 150 атрот/час. Затем происходит роликовая сортировка для отбора щепы необходимого размера. После этого щепа складируется в силосах, где её пропаривают и смягчают. На предприятии установлено 3 силоса общей емкостью 30 000 м3 щепы, каждый бункер - под разные породы древесины. В зависимости от рецептуры из силосов по специальному контейнеру определенный объем щепы подается в рафинер Andritz, который измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы и подает 60 тонн волокна в час. Через специальную трубу (blowline) волокно смешивается со связующими компонентами и транспортируется в сушильную камеру на 4 циклона, нагреваемую энергией твердотопливного котла. После испарения лишней влаги происходит воздушная сортировка волокна, и затем уже формируется древесно-волокнистый ковер: формующая машина настилает волокно на движущуюся ленту, при помощи специальных вальцов волокно рыхлится, ровняется и распределяется по ленте, чтобы по всей ширине ковра была ровная поверхность и ровный вес (взвешивание происходит по мере движения). Здесь же еще раз сырье проверяется на наличие металлических включений.
Следующий этап — предварительное прессование. Подготовленный древесно-волокнистый ковер проходит через холодный пресс с двумя перфорированными лентами, предназначенными для выхода воздуха. На этом же участке установлены боковые пилы: они формируют ширину ковра, обрезают ее до получения ровной плиты, готовой к основному прессованию. Она-то и попадает в «головной» пресс, где под воздействием определенного давления и температуры (до 220 град) формируется плита.
Линия прессования длиной почти 55 метров полностью автоматическая: ее обслуживает не более 10 человек. В смену — оператор, который задает необходимые параметры толщин и длин, через мониторы следит за производственным процессом и контролирует его, а также помощник оператора по поддержанию чистоты на линии. Кроме них в цехе находятся электрик и механик.
По выходу из пресса плиты охлаждаются на веерном охладителе, а затем из них формируются штабели и в виде пакета отправляются на склад для выдержки перед шлифованием, которое осуществляется шлифовальной машиной Steinemann. Также на предприятии установлены 2 линии ламинирования Wemhoener.
Готовые плиты упаковываются и отгружаются на крытый склад готовой продукции площадью 40 000 м2. Объем размещаемой здесь продукции более 200 000 м3. В день со склада может быть отгружено до 50 машин. Диапазон толщин плит - от 6 до 44 мм, плотность плиты на момент запуска завода - 780 кг/м3.
Стоит ли говорить о строгом контроле качества? Несмотря на то, что линия полностью автоматическая и ошибки в производственном процессе и возможный брак сведены к минимуму, тем не менее, на каждом технологическом этапе с помощью специального оборудования плиты замеряются на соответствие нормам и стандартам качества.
Линия прессования длиной почти 55 метров полностью автоматическая: ее обслуживает не более 10 человек. В смену — оператор, который задает необходимые параметры толщин и длин, через мониторы следит за производственным процессом и контролирует его, а также помощник оператора по поддержанию чистоты на линии. Кроме них в цехе находятся электрик и механик.
По выходу из пресса плиты охлаждаются на веерном охладителе, а затем из них формируются штабели и в виде пакета отправляются на склад для выдержки перед шлифованием, которое осуществляется шлифовальной машиной Steinemann. Также на предприятии установлены 2 линии ламинирования Wemhoener.
Готовые плиты упаковываются и отгружаются на крытый склад готовой продукции площадью 40 000 м2. Объем размещаемой здесь продукции более 200 000 м3. В день со склада может быть отгружено до 50 машин. Диапазон толщин плит - от 6 до 44 мм, плотность плиты на момент запуска завода - 780 кг/м3.
Стоит ли говорить о строгом контроле качества? Несмотря на то, что линия полностью автоматическая и ошибки в производственном процессе и возможный брак сведены к минимуму, тем не менее, на каждом технологическом этапе с помощью специального оборудования плиты замеряются на соответствие нормам и стандартам качества.
С заботой об экологии
Оборудование и технологические решения, используемые на производстве Kronospan, являются самыми современными разработками в этой сфере и соответствуют всем российским и европейским стандартам в области экологии и энергоэффективности. Например, на заводе под Калугой используются электропогрузчики, установлены высокоэффективные фильтрующие установки воздуха, предусмотрено оборотное водоснабжение, исключающее отведение загрязняющих стоков. Энергетический центр работает как на природном газе, так и использует в качестве энергоресурса древесные отходы производства. Это позволяет с полным правом характеризовать предприятие как безотходное производство.
Итак, первый этап большого инвестиционного проекта реализован. Строительство продолжается. По капиталовложениям и по числу рабочих мест «Кроношпан Калуга», вероятно, станет одним из крупнейших промышленных объединений области. И, возможно, совсем скоро можно будет говорить о формировании целого индустриального кластера глубокой переработки древесины и мебельного производства. Пожелаем предприятию удачи!
30 декабря
Подготовлено: PR-агентство MediaWood
Фото: Kronospan, PR-агентство MediaWood
Фото: Kronospan, PR-агентство MediaWood
Для справки:
Основанная в 1897 году как австрийское семейное предприятие, компания Kronospan сегодня - одно из крупнейших в мире предприятий по производству изделий из древесины.
Последние 120 лет компания росла и стремилась соответствовать требованиям меняющегося мира. Сейчас Kronospan – это 46 производственных площадок по всему миру, поставка продукции в 125 стран мира. На предприятиях компании работают 18 000 сотрудников.
Kronospan отвечает самым высоким требованиям к экологичности и является углеродно-отрицательной компанией, удерживая более 20 млн тонн CO2 в производимых материалах - вместо того, чтобы выбрасывать его в атмосферу.
Основанная в 1897 году как австрийское семейное предприятие, компания Kronospan сегодня - одно из крупнейших в мире предприятий по производству изделий из древесины.
Последние 120 лет компания росла и стремилась соответствовать требованиям меняющегося мира. Сейчас Kronospan – это 46 производственных площадок по всему миру, поставка продукции в 125 стран мира. На предприятиях компании работают 18 000 сотрудников.
Kronospan отвечает самым высоким требованиям к экологичности и является углеродно-отрицательной компанией, удерживая более 20 млн тонн CO2 в производимых материалах - вместо того, чтобы выбрасывать его в атмосферу.