RUNKO GROUP: пиломатериалы, брикеты RUF, шпон (и не только!) из Ленобласти

Группа занимается заготовкой и реализацией круглого леса, производством пиломатериалов, мебельных элементов, дров, брикетов RUF и — с осени 2018 года — березового шпона. Вся продукция имеет необходимые сертификаты, в том числе FSC, что является необходимым условием для выхода на европейские рынки.

Лесозаготовка — бизнес, с которого началась история Runko Group. Сегодня только по Ленинградской области ее объем составляет 415 тыс. кубов на основании долгосрочных договоров аренды сроком на 49 лет. Основные лесозаготовительные участки располагаются в Киришском, Волховском, Тихвинском и Тосненском районах. В этом году начали осваиваться и леса Новгородской области: зафиксирован прирост дополнительным объемом в 20 тыс. кубов, ведутся переговоры об аренде участков и увеличении объемов еще на 60 тыс. кубов.

Большинство заготавливаемого леса идет в продажу. Runko Group является основным поставщиком целлюлозно-бумажных комбинатов в Ленинградской области. Кроме этого, осуществляются поставки и на экспорт — в первую очередь на китайские и европейские рынки. Транспортировка осуществляется как авто-, так и железнодорожным или водным транспортом в контейнерах.

Как известно, лесозаготовка — сезонный бизнес. Работа в лесу при хорошем стечении обстоятельств ведется три-четыре месяца в году, а вывозка леса иногда вообще всего два, и потом весь год приходится работать на том, что успели вывезти за это время. В Runko Group прекрасно понимают, что работа только на продаже леса не дает возможности обновлять парк техники и покупать инновационные харвестеры и форвардеры, которые задействованы в процессе лесозаготовки. Но руководство компании нашло выход из этой ситуации. «Последние 5–7 лет мы активно вошли на рынок строительства линейных объектов — линий электропередач, автодорог, газопроводов и т. д., — раскрывает секрет успеха г-н Ошкаев. — Казалось бы, это смежные и никак не стыкуемые виды деятельности, но работы выполняются практически на одной и той же технике. Работа по строительству линейных объектов круглогодичная, поэтому зимой мы успеваем заготовить необходимый объем древесины, а потом в любой момент можем переключиться на поступивший заказ. Например, последние два года строилась огромная линия «ФСК ЕЭС» из Тосненского района Ленинградской области в Череповец. 1700 гектаров шли по нашей территории, а это 200–300 тыс. кубов древесины, которую нужно спилить и не только… Мы это выполнили, построили 186 км лежневых дорог, теперь выполняем рекультивацию. Или, к примеру, идет строительство трассы Москва — Санкт-Петербург. Мы по щелчку можем вывести на работу 30 звеньев, за полгода скосить, выкорчевать и разровнять необходимую площадь, а после вернуться к себе в лес на собственную заготовку. Так что работа у нас есть всегда. Выполнением таких заказов мы компенсируем сезонность, зарабатываем дополнительные деньги и тем самым позволяем себе постоянно обновлять парк техники».

Естественно, что там, где есть лесозаготовка, есть и лесовосстановление. Ежегодная площадь одних только посадок Runko Group составляет более 400 гектаров, не говоря уже об остальных мероприятиях, таких как рубки ухода, мелиорация и т. д. Посадочный материал либо закупается (Ленинградская область субсидирует это направление, потому приобретать получается дешевле, чем выращивать самостоятельно), либо выращивается в собственном питомнике. Правда, последние несколько лет он не засеивался, а «отдыхал», но в Runko Group полагают, что должна быть сырьевая безопасность и от чужих поставок зависеть нельзя. Соответственно, в ближайшее время работа в собственном питомнике продолжится.

«Существует много способов лесовосстановления. Самый нормальный и правильный (и я бы больше акцентировался именно на этом) — естественное возобновление леса, — убежден Александр Ошкаев. — Все равно с леса семена падают и прорастают — и это самый здоровый лес, из которого получается наиболее высокосортная древесина. Что-то идет от корней — это уже более низкое качество будущего сырья. Поэтому нужно обращать особое внимание на естественное возобновление, правильно его регулировать. Если все зарастает осиной и ивняком, нужно делать рубки ухода, поправить, оставить то, что нужно, что-то более высокого качества. Ведь в любом случае, лес, который вырос сам, будет более жизнеспособным, чем искусственно посаженный… Мы сажаем процентов двадцать площадей, которые вырубаем. Все остальное — это либо естественное возобновление, либо содействие естественному восстановлению. Какое мероприятие и на какой территории проводить, зависит и от таксационного описания лесного участка. Мы, как ответственные арендаторы, естественно, не можем не заниматься лесовосстановлением и считаем это единственно правильным вариантом лесопользования».

К слову, на заводе установлено 8 сушильных камер итальянского производителя Incoplan объемом загрузки 200 куб. м каждая. Таким образом, единовременная загрузка сушильного комплекса составляет 1600 куб. м. Комплекс обслуживает все участки завода.

Малые диаметры (до 280 мм) и, как было сказано выше, двухкантный брус перерабатываются на лесопильном участке, оснащенном более высокоскоростной дисковой линией, которая состоит из двух основных станков. В круглом виде древесина подается в цех по продольному транспортеру. Здесь установлен лазерный сканер, осуществляющий учет поступающего сырья. В качестве приемно-подающего устройства и выходного транспортера используется окорочный станок Valon Kone (Финляндия). Двухкантный брус с первого лесопильного участка со станка Wood-Mizer доставляется по отдельной системе продольно-поперечных транспортеров.

После того как обрезной и необрезной пиломатериал с обоих участков лесопиления прошел процесс сушки, он попадает на участок деревообработки. Здесь производственный процесс вновь организуется на несколько направлений — по критерию сырья. Необрезная доска уже перерабатывается в рейку и в обрезную доску. Перерабатывается даже материал с дефектами. Но основной продукцией цеха являются мебельные заготовки, компоненты и каркасы.

Естественно, во время деревообработки на соседнем участке постоянно образуются обрезки и небольшие куски, не входящие в стандартные спецификации. Применение им также нашли в Runko Group.

Имеется на заводе и собственный заточный участок, обслуживающий лесопильное и деревообрабатывающее производство. На немецких станках Weinig Rondamat 960 и Vollmer Unilapp F2 осуществляется заточка всего спектра режущего инструмента, а также выполняется напайка зубьев. К слову, на производстве используются инструменты таких марок как Weinig (Германия) и Ilma (Италия).

Естественно, в цехах работает немецкая автоматическая система аспирации Dantherm Filtration (Atex NFZ 2000 + 2 HJLR).

Отапливается завод собственными отходами от цеха лесопиления, в котельной установлены два котла белорусского производства «Комконт», один из которых резервный. Из сухих отходов цеха деревообработки — опилок и стружки — делаются топливные брикеты.

«Получается, что у нас полностью законченный цикл, — отмечает Дмитрий. — Практически безотходное производство. Пресс великолепно выполняет свою задачу и помогает решить вопрос утилизации тех отходов, которые не используются в котельной. В перспективе мы даже более крупные сухие обрезки планируем дробить: для этого будем ставить специальные машины, и после измельчения они также станут сырьем для брикетирования!»

В основном брикеты поставляются на норвежский рынок, но зимой их активно закупают и отечественные сетевые магазины.

Осваивать производственную площадку в поселке Мга в Runko Group начали лишь весной этого года. В первую очередь был подготовлен участок по производству шпона. Завод полностью укомплектован китайским оборудованием. Перед тем как попасть на линию лущения, бревна (размером 2,6 м) проходят через окорочный станок, а далее, в зависимости от толщины бревна и будущего шпона, попадают на тот либо другой лущильный станок: здесь установлены две линии лущения, отличающиеся только толщиной шпона — 1,5 и 0,3 мм.

Линия по производству шпона 1,5 мм — автоматическая: лущильный станок здесь уже оснащен роторным ножом и отбивает шпон в размер. Кроме того, линия оснащена системой сканеров, которые обнаруживают дыры и иные дефекты в шпоне, — в этом случае происходит его автоматический сброс с линии на транспортер. Целый качественный шпон попадает на вакуумный укладчик, формуется в стопки и торцуется посредством воздушных цилиндров. Оборудование для более тонкого шпона — механическое, ведь там нужно больше внимания уделять качеству бревна: очень важно не допускать «табачных сучков» и других дефектов, которые в дальнейшем влияют на качество шпона.

На выходе из сушильных камер шпон попадает на упаковку. Листы размером 60 х 1,30 см укладываются в стопку на деревянный поддон, сверху накрываются деревянной «крышкой» и сдавливаются в специальном прессе, чтобы было меньше воздуха. Получившийся пакет обвязывается лентами. Так формируются упаковки по 600 или 400 листов, которые загружаются в контейнер и отгружаются клиентам. Запланированный объем производства шпона составляет 2 тыс. кубов в месяц, т. е. 25 тыс. кубов шпона в год.

В качестве рынков сбыта рассматривается Европа. При этом спрос опережает предложение: уже начали поступать заявки от потенциальных клиентов.

А на соседнем участке сейчас идет обустройство дровяного цеха. Здесь будут установлены два словацких дровокола Tajfun RCA 480 Joy. Это оборудование выбрано не случайно. Во-первых, на этих станках нет ограничения в 28 см входящего сырья, как на участке в Тихорицах: здесь перерабатываются бревна до 48 см в диаметре, соответственно скорость переработки и производительность выше. Во-вторых, при одинаковом качестве цена на словацкие дровоколы оказалась более привлекательной. Пока дрова на этом участке сушатся в естественных условиях, но в планах компании установить отдельные сушильные камеры. Производительность участка составит 18 тыс. кубов дров в год.

Сушильный комплекс на этом заводе, как и в Тихорицах, будет представлен итальянскими камерами Incoplan в количестве трех штук.

А вот отапливаться помещения будут газом: в Runko Group посчитали, что даже при наличии собственных отходов производства газовая котельная все же обходится дешевле.

Естественно, с запуском производства шпона и дровяного участка во Мге Runko Group не собирается останавливаться в своем развитии. Далее начнется строительство второй очереди завода, потом третьей и четвертой — в компании рассчитывают в год сдавать по очереди. Площадь каждого строящегося цеха по проекту будет составлять 1700–1900 кв. м. В этом году уже будет установлена ленточная пилорама, на которой будет пилиться древесина, не подходящая для производства шпона. На заводе в Тихорицах рассматривается вариант организации участка строжки, присматривается строгано-калевочный станок, который позволит выполнять финишное изделие с высокой точностью и за один проход, чтобы поставлять клиентам детали не просто откалиброванные, а более высокого конечного качества. Будет расширяться и ассортиментный ряд продукции Runko Group.

«Эксперимент с переработкой осины на базе завода в Тихорицах, можно сказать, уже удался, — повторяет и Дмитрий. — Наша осина уже заинтересовала потребителей из Англии. Там внутренние каркасы мягкой мебели делаются из нашей березы, некоторые элементы каркаса — из нашей же осины. Конечно, и фанера частично используется. Но основной каркас консервативные англичане делают из массива. Они не переходят на какие-либо клеенно-сращённые материалы: как мастерили мебель сто лет назад, так и сейчас делают из массива, бруска. Раньше они использовали бук, но из-за высокой цены сегодня он используется только в премиум-классе, а в более дешевых сегментах они по традиции продолжают делать мебель так же, при этом на внутренние каркасы используют массив березы, поскольку она является универсальным материалом для производства мебели. Так что будем продолжать экспериментировать».

Естественно, мы будем продолжать развивать и лесозаготовительный бизнес. Мы понимаем, что любое развитие происходит по синусоиде. Правда, эти синусоиды в лесозаготовке и деревообработке не совпадают. Все-таки это разные виды деятельности, и развиваются они по-разному: потеряешь в одном — выиграешь в другом, ведь когда много направлений, либо одно, либо другое все равно будет эффективным. Если упадет один рынок, у нас будет подушка безопасности на другом. На самом деле, будущее-то за вот такими укрупненными компаниями и диверсификацией бизнеса. Такая многопрофильность позволяет нам не только быть на плаву, но и развиваться как до сегодняшнего момента, так и в дальнейшем. И формулу успеха мы видим именно в таком подходе!»