SCM: Вы никогда не будете работать в одиночку

2019 год был отмечен для группы и увеличением продаж в первом квартале и в Европе, и на других континентах, и открытием учебного кампуса в Вилла-Веруккьо, Италия, и традиционной домашней выставкой SCM Open Days в технологическом центре SCM на территории головного предприятия в Римини, где были представлены новейшие разработки компании и состоялся пред-показ революционных станков. И, конечно же, знаковым для SCM стало участие в майской выставке LIGNA в Ганновере: на 4000 квадратных метрах было представлено более шестидесяти технологических и цифровых решений для всего сегмента вторичной деревообработки. Здесь состоялась уже мировая премьера целого ряда станков — форматно-раскроечного станка class px 350i с подвижной кареткой и двухсторонним наклоном пильного агрегата; нестингового центра morbidelli x400, совмещающего возможности обычного раскроя и раскроя по технологии нестинг и обладающего функцией горизонтального сверления и не только; сверлильного центра с ЧПУ morbidelli ux200d, обрабатывающих центров с ЧПУ hypsos и balestrini power для работы с массивом, а также oikos x с шестиосной головой, служащего для производства элементов домостроения и др. А впереди — еще участие в выставке Woodex в Москве... Крайне сложно в рамках одной публикации рассказать обо всем этом, но попробуем представить на свое авторское усмотрение самые яркие и впечатлившие моменты: новые технологии и «интеллектуальная ориентированная на человека фабрика», масштабирование обучения и образования, как организована работа на заводах группы, как изготавливаются станки и многое другое — в текущем материале.

Ассортимент, его разнообразие и индивидуализация, скорость поставки готовой продукции клиенту — вызовы, которые бросает рынок каждому производителю мебели. Как обеспечить гибкость производства при сохранении больших объемов? Как изготовить в кратчайшие сроки всё более мелкие производственные заказы? Как соответствовать набирающему обороты тренду массовой персонализации?

SCM предлагает свой ответ на эти вопросы: при выпуске индивидуальной мебели в больших объемах производитель должен точку кастомизации — момент, когда определяется, что деталь изготавливается конкретному клиенту в соответствии с конкретным индивидуальным заказом — отодвинуть в технологической цепочке как можно ближе к тому этапу, когда товар уже готов. Если сдвинуть точку кастомизации вперед, то на предыдущих этапах — на раскрое, при облицовывании кромкой, на присадке — можно работать как при серийном производстве. И это дает ряд преимуществ — и в скорости, и в оптимизации используемых материалов, и т. п. Этот принцип заложен в основу «Интеллектуальной и ориентированной на человека фабрики» от SCM.

«Интеллектуальная и ориентированная на человека фабрика» (Smart&Human Factory) основана на отдельных, полностью автоматизированных производственных участках (ячейках), которые разделены по функционалу, т.е. по технологиям, укомплектованы, в основном, стандартными, существующими в серийном производстве станками SCM. При этом при применении этой системы оператор освобождён от простых и монотонных действий, благодаря применению промышленных человекоподобных роботов KUKA, его труд сопровождается помощью коллаборативных роботов Universal Robots на финальных этапах производственного процесса (сборка, вставка фурнитуры, нанесение клея и чистовая отделка поверхности) в абсолютной безопасности и без применения ограждений. Кроме того, логистика процесса остаётся столь же гибкой, благодаря применению интеллектуальных челноков с автономным управлением MiR. Всё это управляется и оптимизируется программным супервайзером Maestro Watch, служащим для мониторинга состояния каждого производимого изделия от начала до конца его пути, и объединено системой «магазина вещей» IoT Maestro Connect, собирающей и анализирующей данные, поступающие от технологических устройств SCM, что позволяет, с одной стороны, производить полный контроль производственного потока, а, с другой стороны, применять режимы интеллектуального и оптимизированного технического обслуживания.

Работа предложенной SCM производственной модели направлена на максимальную оптимизацию операций раскроя, кромкооблицовки и сверления панелей и предельно приближена к работе реальной фабрики при серийном производстве. При таком подходе снижается количество обрезков, остатков и переоснащений станков при переходе от одного производственного задания к другому с дальнейшей группировкой этих заданий в конце процесса и смещением персонализации на эту фазу.

Разумеется, плюсы такого интеллектуального и автоматизированного производства очевидны. Среди них — и упрощение работы, и безопасность процессов, и новые алгоритмы взаимодействия между человеком, роботом и станком, и повышение гибкости производства (в частности, изменение конфигурации, последовательности, производственного процесса), что неизбежно ведет к повышению эффективности работ. Ведь, как уже и было сказано выше, все более очевидными становятся тенденция персонализации в серийном производстве, требование к его гибкости и необходимость немедленного реагирования на стремительно меняющийся потребительский спрос. Собственно, как работать в таких условиях и демонстрирует компания SCM.

К слову, особенно интересна группа имитации ручной обработки стамеской. Это фактически способ, позволяющий на стыке технологий внутрь шлифовального станка поместить сложный механизм — что-то между четырехсторонним станком и центром с ЧПУ. По сути, это фрезерные головки с ножами, но вращение, горизонтальное и вертикальное перемещение валов, подача — все полностью на сервоприводах. С помощью комбинации управляемых параметров можно получать бесконечное количество профилей. Чтобы сделать один из них на станке с ЧПУ, уйдет уйма времени, а этот станок сделает за 30 секунд. Это совершенно иной метод производства! Подобное оборудование очень производительное, но технология подходит преимущественно для крупных фабрик. Любопытно, что первый такой станок был куплен именно российским клиентом на выставке LIGNA в Ганновере 4 года назад, сегодня в нашей стране работают уже три такие машины.

Не менее интересно и то, что представленная технология появилась случайно. Инициатором стал клиент из США, где работают очень крупные фабрики по производству паркета и фасадов из массива. Клиенту требовалось производить паркет не плоский, а волной, будто бы обработанный стамеской. В ответ на это требование SCM 6 лет назад предложила вот этот станок. А после этого специалисты группы совместно с производителями инструмента стали развивать эту технологию для мебельной индустрии (к слову, ножи здесь стоят достаточно специфические). Таким образом, те, кто делает паркет на такой машине, делают совершенно уникальный продукт! Станок может имитировать работу ленточной пилы, чтобы на выходе было ощущение, что изделие прошло обработку на пилораме, что особенно важно для лофтовых вещей, очень модных последнее время.

Второй агрегат, представленный в лаборатории, относится к планетарной группе и позволяет в промышленном масштабе добавлять различные эффекты на напольные покрытия, фасады или окна. Например, станок позволяет добиться эффекта «открытая пора на массиве древесины.

Вскрытие пор — опция очень интересная, в России часто упрощается и называется «браширование» или «старение», хотя на самом деле суть процесса гораздо глубже, речь не о структурировании, а именно о вскрытии пор. Причем оборудование SCM — единственное в мире, которое позволяет выполнить эту работу на собранном элементе, например, на деревянном окне.

Соответственно, на этих двух машинах прямо в лаборатории специалисты компании вместе с клиентами и подбирают инструменты и компоновки под самые разные материалы. Как показал недавний тест, проведенный для российского клиента, SCM может справиться и со структурированием по ЦСП (цементно-стружечной плите или фибро-цементу) с использованием группы SGORBIATORE.

Естественно, после обработки, заготовка должна быть отшлифована, прежде чем идти, например, в мембранный пресс или на покраску и отделку. Шлифовка — это отдельный мир и подбор соответствующего оборудования происходит здесь же.

Гости SCM, приезжающие в лабораторию, могут заглянуть внутрь щеточного станка, который оснащен группой вертикальных и группой горизонтальных щеток. Этот аппарат работает значительно тише. На входе стоит достаточно простая орбитальная группа, предназначенная для шлифования, а дальше две группы с горизонтальной осцилляцией. К сожалению, в России щеточные станки активно не используют, хотя и покупают. Увидеть реально работающий по грунту шлифовальный щеточный станок крайне сложно, многие пользователи считают, что такая обработка невозможна. На самом деле, возможно практически все, уверены в SCM, и залог успеха в том, что один и тот же станок или группа станков сначала должны работать по сырому материалу, а затем по грунту. Подробнее эти и другие секреты шлифования SCM демонстрирует и открывает своим заказчикам в этой лаборатории.

В SCM убеждены и к этому призывают заказчиков — машины для обработки профильных поверхностей нельзя покупать без предварительных тестов именно на ваших материалах и деталях. И при этом, все равно, нужно понимать, что станок ряд задач по профильному шлифованию решает только на 80%, а 20% все равно остаётся для доработки вручную, т. е. обработка поверхностей — это совместная ответственность фабрики и производителя оборудования, потому так важны предварительные тесты.

Исходя из требований клиента, в зависимости от материалов, с которыми он работает, и после прохождения ряда тестов в соответствующей лабораторной машине рождается компоновка станка под индивидуальные потребности и свои задачи.

А еще в лаборатории можно увидеть уникальную планетарную группу, которую делает только SCM уже более 8 лет, и у нее очень много функций. Для сравнения: орбитальная группа имеет мощность 4кВт, и она есть у всех в мире, а планетарная группа мощностью в 15 кВт — это эксклюзив от SCM. 7 кВТ — двигатель на диске, и 7кВт — двигатель на щетке.

4 диска, которые вращаются в одну сторону. 16 щёток, которые вращаются в другую сторону… Уникальность группы состоит в том, что для нее нет разницы в направлении волокон, а также в кинематике движения — диски вращаются в одну сторону, щётки — в другую. Компании, делающие фасады из массива, знают классическую ситуацию: очень сложно отшлифовать фасад из массива в сборе, у которого на поперечине не будет видно царапин от абразивного материала. А вместе с SCM это становится возможно! Эта группа позволяет делать в том числе и «затирание в ноль» абсолютных заготовок. Чтобы не было продольной царапины на поперечине на двери или на фасаде, планетарная группа имеет затирающие пластиковые диски, сделанные из материала abranet. Плиту MDF, например, такой станок может превратить почти что в зеркало, при работаете с высокоглянцевыми пленками можно пройтись специальным диском, и он сделает из MDF абсолютно гладкую поверхность, которая потом позволит получить такое же высокое качество фасадов.

В SCM серьезная программа прогнозирования заказов более чем на 3 месяца вперед, которая позволяет увидеть все входящие заказы, и как они формируются. В соответствии с ней работает производственная программа, поэтому нужные запчасти и комплектующие всегда имеются в наличии. Практически на каждом участке есть небольшой склад соответствующих необходимых элементов, а также отдельно — автоматический склад мелких запчастей. На каждом из 10 производств группы есть такой склад. Он полностью автоматизирован, пользователь набирает нужный штрихкод, и на одной из полок склада выдвигается подсвеченная красным светом ящик-кассета с нужными для производства комплектующими.

На отдельном складе хранятся запчасти на пост-продажный сервис. Центральный автоматический склад запчастей всей группы — это уже отдельная история.

Но вернемся к самому оборудованию. Итак, тесты пройдены, оборудование выбрано и изготовлено. Дело за малым — доставить его заказчику.

Еще совсем недавно каждый из 10 заводов, входящих в группу SCM, отгружал произведенную продукцию сам, и, если клиент приобретал более чем один станок с разных производств, приходилось «собирать» заказ по всей Италии. А при увеличении объемов производства на заводах в SCM поняли, что при всем торжестве технологий и контроле качества участок отгрузки может стать слабым звеном. Соответственно, было принято решение оптимизировать процесс и организовать логистический хаб — склад, куда стекается произведенное на всех заводах группы оборудование и откуда будет централизованно уходить по всему миру. Планируется, что 95% отгрузок будет выполняться именно отсюда.

Логистический хаб SCM занимает площадь 11 тыс. кв. м. Здание построено с использованием современных технологий, в том числе сейсмостойких, и разделено на два модуля. В нижнем модуле располагаются большие и тяжелые машины, в верхнем модуле на стеллажах ожидают отгрузки более легкие и мелкогабаритные станки. Вся продукция попадает на склад через одни центральные ворота. Учет каждой зашедшей единицы продукции осуществляется путем считывания информации со штрихкода. Поскольку каждый станок, каждый ящик имеет свой штрихкод, соответственно, при заходе на склад и далее в процессе отгрузки каждая единица продукции ассоциируется по нему по месту на складах. В любой момент в реальном времени безошибочно можно определить, где какой станок находится. Эта система штрихкодирования исключает вероятность ошибки и гарантирует, что все станки, которые числятся в заявке на отгрузку, физически есть на складе и попадут в грузовой автомобиль. Здесь абсолютно невозможен вариант, что оборудование вместо, например, России уедет в Канаду.

Отгрузка управляется централизованным офисом отгрузок, каждая согласовывается с логистами, которые общаются с конечными клиентами и дилерам по всему миру, в автоматическом режиме выписывают все необходимые фактуры, контролируют процесс отгрузки.

Приезжая в хаб, водитель фуры проходит «чек-ин», логисты ставят его на загрузку. В хабе предусмотрены единые ворота и для грузовых автомобилей, и для контейнеров. В зоне загрузки установлены системы блокировки колес, гарантирующие, что во время загрузки тяжелых единиц оборудования не произойдет даже минимального смещения фуры. Все движения автомобиля происходят строго в соответствии с сигналами светофора. В обязательном порядке происходит фотографирование процесса загрузки каждого станка в момент отправки. Такая документальная фиксация позволяет точно идентифицировать какие-то случаи повреждения, которые в теории могут случиться, и понять причины произошедшего.

Таким образом, в новом современном логистическом хабе сложности и проблемы, которые могут возникнуть на участках отгрузки товара, сведены к минимуму. На сегодняшний день более 20 тыс. единиц станков в год в 7-ми тыс. грузовых автомобилей отгружается отсюда, и это далеко не предел возможностей SCM.

Кампус является отражением основных ценностей и принципов SCM Group. Надежность, персонал, интернациональное присутствие и инновации — это четыре кита, на которых держится компания. В центре обучающего проекта находится именно персонал, т. е. человек, компетенции которого являются неотъемлемой частью успеха компании.

Кампус занимает площадь 1400 кв. м, разделен на 9 различных секций (залов) в соответствии с различными направлениями обучения. В одном из залов размещены различные станки, на которых проходят практические занятия.

Персонал кампуса — это 50 экспертов, которые проводят обучение, а также 9 послов (представителей), которые занимаются отдельными направлениями: сервис, инновации, административное и финансовое-контрольное управление, технологический процесс, софт, лидерство, коммерческие процессы и маркетинг. Таким образом, учебный кампус SCM — это обучение не только технической части, большой акцент делается и на других сферах, которые не менее важны в бизнесе.

Хотя, безусловно, техническим курсам и практическому обучению уделяется большое внимание. 10% времени занимает теоретическая часть, 20% — коучинг, а 70% — обучение на реальных станках. Кроме этого, работают курсы пневматики, электротехнические курсы, курсы по конкретному продукту для коммерсантов, курсы по продажам, отдельные курсы для сотрудников, которые только пришли в компанию, курсы лидерства для различных подразделений компании, а также курсы, связанные с различными инновационными проектами.

В 2019 году в кампусе запланировано 500 различных курсов, учебная программа рассчитана на 52 тыс. часов, 3200 человек будет обучено здесь.

По ряду направлений предусмотрено не только очное обучение, но и заочное. Желающие со всего мира смогут получить обучение по этим программам дистанционно.

Также кампус активно сотрудничает со специализированными заведениями в разных странах — школами, бизнес-школами, университетами, различными исследовательскими институтами. Т. е. кампус позволяет выйти за пределы Вилла-Веруккьо и зоны бизнеса SCM, а функционировать гораздо шире, быть местом притяжения самых различных организаций и институтов, которые позволят это место развивать и быть полезным для многих направлений.

Стремление к развитию, как к собственному, так и готовность поддержать своих партнёров и клиентов во всех, даже очень смелых, начинаниях, постоянное совершенствование и оптимизация технологических процессов, инновационные разработки и понимание отрасли и требований рынков, а также открытость и гостеприимность SCM Group отмечают партнеры и клиенты по всему миру. Но, по большому счету, двери компании открыты всегда — не только на Днях открытых дверей, выставках по всему миру или во время дилерских мероприятий, а фраза «You'll Never Work Alone» — это не просто девиз!