Thermodecking®: раскрывая лучшие свойства древесины

С помощью пара без доступа кислорода в самой камере и при высокой температуре (до 210°С) мы попробовали придать древесине другие физические и химические свойства — выпарить полисахариды и всю питательную среду для насекомых. За счет этого материал становится более стабильным и долговечным. На внедрение технологии, ее адаптацию и оттачивание ушло минимум 5 лет. Вот почему нашей компании лет много, а активно развиваться и заявлять о себе мы начали только в последние 3-4 года — мы хотели быть уверенными в том, что конечный потребитель получит продукцию высочайшего качества.

Сейчас у нас собственная производственная база в городе Луховицы — это недалеко от границы с Рязанской областью (площадь цеха составляет порядка 350 кв. м + склад), а также совместная с нашими партнерами компания, возможности которой в два раза превышают мощность нашего производства, в Америке (штат Джорджия). Собственно, оттуда и пришла наша технология».

В среднем выполнение среднестатистического заказа (200–300 кв. м продукции) занимает 1-1,5 недели, но в высокий сезон срок может увеличиться до 3 недель.

Основной породный состав древесины, с которой работает Thermodecking, — ясень, береза, сосна, ольха, липа, абаш. Лучше всего для термообработки подходит ясень, береза и сосна. Это три основных «локомотива», которые больше всего пользуются спросом.

На производство древесина поставляется автотранспортом: из Красноярского края и Иркутской области — в основном сосна, из Краснодарского края — ясень, из Архангельской и Рязанской областей — береза. На предприятии имеется и собственная железнодорожная ветка, но автотранспортом получается быстрее, проще и надежнее.

Площадь производства составляет 6 гектаров, 2000 м2 из которых занимают производственные площади, а остальное — склады.

Высушенная доска поступает непосредственно на участок термообработки. Здесь установлены 4 термокамеры собственного производства по запатентованной технологии WestWood, объемом загрузки 6 кубов каждая. В планах у компании установка еще 2-3 камер.

После термообработки древесина попадает в столярный цех, где сначала на кромкообрезном станке ЦОД-450 или делительном трехпильном станке ДКО-55М (оба российского производства) необрезная доска прирезается в обрезную. При необходимости на ленточно-делительном станке Quadro-102M (Тайвань) пиломатериал делится по пласти. Далее на участке строжки доскам придается профиль — в зависимости от того, какой в итоге должна быть конечная продукция. Строгание происходит на двух четырехсторонних станках Beaver 620 (Китай) и одном Nortec GS-623 (Тайвань).

Изготовление мебельных щитов происходит в том же цехе. Производственный процесс сводится к следующему: сначала идет подготовка уже термообработанных заготовок путем обрезки досок по ширине на кромкообрезном станке ЦОД-450 или делительном трехпильном станке ДКО-55М, далее на четырехстороннем станке они строгаются в идеальную форму; склейка заготовок происходит в пресс-вайме ВП-20/3000 (Т) производства компании «Тигруп» (Россия). Клей наносится на двухстороннем клеенаносящем станке УНК-02 (S2R250) той же отечественной станкостроительной компании. При склеивании щита используется специализированный клей для термодревесины. Готовое изделие шлифуется на рейсмусовом станке Родопи РР-081 (Болгария) с максимальной рейсмусовой шириной 800 мм.

Огромное внимание уделяется и качеству дереворежущего инструмента — он должен быть идеально острым, поскольку структура у термообработанной древесины особенная. Заточка пил осуществляется силами специалистов компании на заточном станке LC35E CNC UT.MA (Италия). В отличие от обычных столярных мастерских и производств, где обработка древесины сопровождается большим количеством крупнодисперсных опилок и стружки, традиционные отходы в цехе с термообработанной древесиной превращаются в пыль. Каждый станок оснащен собственными вытяжками, также здесь работает централизованная система аспирации КСА (Россия). Естественно, работники в цехе находятся в специальных масках и респираторах.

При покраске изделий компания обращается к проверенным партнерам, с которыми сотрудничает годами. После придания цвета древесина покрывается маслом. По вопросам покрытия Thermodecking работает с такими производителями красок и масел, как Leinos, Biofa, Osmo (все — немецкого производства). Конкретное решение принимается в зависимости от ценовой категории, которую выбирает клиент.

Заявка на заказ поступает из CRM в «1С-Производство», где каждый заказ разбивается на этапы. Для каждого этапа выделяется ответственный сотрудник, который подхватывает процесс в «1С», проверяет надлежащее выполнение предыдущего цикла, выполняет свою операцию и, завершив свою часть работы, по цепочке передает заказ другому работнику. И так шаг за шагом, до появления конечного изделия и отгрузки клиентам. Таким образом, на каждой стадии контролируется качество. Можно сразу понять, на каком отрезке и что пошло не так, а также быстро предотвратить сбой: следующая фаза не начнется, если, к примеру, древесина была неправильно подготовлена, на ней обнаружились трещины или еще какие-то дефекты. В таком случае проблема решается в рабочем режиме — на том же этапе, где была обнаружена.

Но какой бы слаженной и организованной ни была работа производства, какими бы серьезными ни были станки, как бы ни возрастал интерес потребителей к изделиям из термообработанной древесины, настоящий успех невозможен без грамотных специалистов и заинтересованных в своем деле сотрудников.

В московском офисе (к слову, здесь же действует шоу-рум Thermodecking) трудится 20 человек — это административный состав, управленцы и консультанты, а на производстве в Луховицах — 40 сотрудников. Пока все работают в одну смену, но в ближайшее время планируется организовать и вторую. Поскольку технология термообработки пока ещё довольно новая, а последующая обработка древесины отличается от обычных столярных операций (причем разница не только в структуре древесины, но и в настройке станков, ножей, и даже в стружке), готовых специалистов на рынке труда нет. Но в Thermodecking готовы учить (и учат!) своих сотрудников, передавая опыт, постоянно прибегая к консультации партнеров из Джорджии, которые охотно делятся информацией и наработанными навыками, какими-то уже внедренными у себя «фишками». И люди охотно обучаются, им нравится, что они работают не просто на обычном столярном производстве, а на инновационном предприятии.

При этом персоналу компания предлагает достаточно хорошие условия: средняя зарплата на производстве составляет не менее 50 тыс. руб. — для района это очень хороший показатель оплаты труда, предоставляется бесплатное питание. Плюс все работают на премиальной базе (фиксированная ставка составляет только 30–40 %), также хорошо действует система мотивации, работа на KPI. Т. е. у работников всегда есть возможность заработать не внеурочно, а в рамках текущего рабочего дня, причем не фиксированным окладом, а исходя из показателей, которые выдает цех. Соответственно, люди заинтересованы в том, чтобы сделать больше, сделать лучше. Вот и получается, что кому не нравится такой подход, те не приживаются и быстро уходят, а те, кто хочет чего-то добиться, добиваются. И держатся за свои места.

По расчетам Thermodecking, на сегодня емкость всего рынка термообработанной древесины в России составляет около 120 тыс. кв. м готовой продукции в год. Из них 45 тыс. кв. м в год закрывает своими объемами Thermodecking. Кстати, игроков на рынке не так уж много: финская компания SLP, эстонский завод Brenstol с маркой Thermory и еще несколько производителей, включая компанию Thermodecking, которая занимает первое место по объемам термообработки лиственных пород древесины в России.

При этом в стране много самодельных камер, в которых также происходит термообработка. «Мы потратили пять-семь лет только для того, чтобы понять, как это делать «в масштабе», — комментирует «кулибинские» разработки Леонид, — то есть не просто 2-3 куба обрабатывать, а работать в больших объемах и без потери качества. А это подразумевает периодическую замену нагревательных элементов и материалов в самой камере, постоянный контроль за тем, чтобы смола хвойных пород не осаждалась на стенках, не нарушалась герметичность и целостность структуры камеры. Одновременная обработка древесины разной влажности в одной камере или совмещение двух пород может быть опасным из-за растрескивания, внутреннего пиролиза. Все будет сгорать, и древесина будет непригодной к отделке. Понимание всех этих процессов пришло с опытом, и сейчас все идет хорошо, мы в целом спокойны. Но это серьезная технология, а на кону — качество и долговечность готового изделия».

«Вообще, вся идея термообработки родилась из того, что цена экзотических пород древесины в 3 раза выше стоимости термообработанной продукции, а по своим качествам — то же самое: она не гниет, ее не ведет геометрически, и она имеет ту самую текстуру, о которой мечтают потребители, — продолжает Леонид Пшеничко. — А это ли не современный тренд на импортозамещение и экспортоориентированность? Из наших отечественных материалов — не из экзотических, африканских или дорогих тика или мербау, — мы делаем аналогичную продукцию, которая ничуть не хуже. Вот она, предпосылка для бизнеса: или за 10 тыс. руб. покупать квадратный метр «экзотики», или за 2–2,5 тысячи — родную березу!».

Эволюция древесных материалов, популяризация в России дизайна, в том числе ландшафтного, современные технологии, инновационные идеи, талантливые специалисты, относительно свободный рынок… Но, к сожалению, в нашей стране не все так просто.

«Нехватка сырья — основная проблема деревообработчиков, — вынужден констатировать Леонид Пшеничко. — Если говорить цифрами, то в России сконцентрировано порядка 70 % всех лесных угодий мира, из которых порядка 7 % подлежат глубокой переработке. Но при этом сырья не хватает. К причинам такого дефицита можно отнести экспорт леса в Китай, Японию, Центральную Европу. Более того, есть предположение, что все крупные лесозаготовительные комплексы, образованные в наиболее лесистых регионах и активно ведущие лесозаготовку, изначально заточены на экспорт древесины под требования других стран. А это значит, что вряд ли они, проинвестировавшие в предприятия колоссальные суммы, переориентируются на внутренний рынок.

Конечно, властями предпринимаются различные меры, вводятся пошлины, квоты. Отчасти это помогло немного стабилизировать ситуацию. Хотя материал теперь уходит не круглым лесом, а, например, доской. И в ближайшие годы эта проблема вряд ли решится. В итоге мы, небольшие компании, которые занимаются деревообработкой (да, пусть в меньших объемах, чем градообразующие комбинаты, но стабильно потребляющие определенное количество сертифицированной древесины), не можем приобрести сырье. Мы вынуждены базироваться в регионах, где ведутся заготовки леса, и чуть ли не жить там, карауля тот лес, который хотим купить. Нонсенс: работая в России, в лесной державе, мы не можем купить сырье! И это наша проблема номер один. Ни люди, ни продажи, ни технологии, ни реализация или хранение, а именно нехватка сырья является самым наболевшим вопросом».

«Решением кажется сотрудничество не с крупными лесозаготовительными компаниями, а с небольшими делянками, которые могли бы поставлять лес необходимыми нам небольшими партиями, — объясняет Леонид. — Но и тут тоже все непросто. Первая проблема таких делянок, с чем мы столкнулись: сегодня она есть, а завтра — нет. Второй момент: репутационных рисков никаких. Лесозаготовитель привез плохое по качеству сырье и уехал, а у нас все производственные циклы сдвинулись. И наконец, третье: в определенный сезон (например, после зимы) транспорт к этой делянке подъехать не может. В итоге оказывается проще держать там, в регионах, своих людей, которые контролировали бы процесс добычи сырья. Ситуация получается абсурдная: отечественное сырье, которое нам требуется, стоит на 30 % дороже, чем среднестатистическое, которое продается в Китай и Японию! Т. е. мы готовы платить на 30 % больше, а нам не продают. Более того, мы сами готовы платить налоги, и те компании, которые покупают у нас продукцию, готовы их платить. Мы даже готовы экспортировать. Но, выходит, никому это не надо.

«В силу того, что древесина закупается небольшими партиями, может быть, имело бы смысл объединяться с такими же компаниями, как наша, для совместных закупок сырья, устраивать какие-то тендеры, аукционы на покупку. Пока же мы в одиночку вынуждены решать эту проблему. Забавно, но мы заказывали материалы даже в Америке! Оттуда к нам везли ясень. Это было быстрее, плюс тот материал был более качественным, хорошо высушенным, с правильной геометрией и необходимой толщиной, — продолжает делиться опытом закупки сырья Леонид. — Соответственно, нам выгоднее купить в Америке по цене на 50 % выше российской и еще заплатить все таможенные сборы! Ведь все равно такую древесину выгодно перерабатывать, термообрабатывать и продавать».

В совершенстве освоив технологию термообработки, Thermodecking, конечно же, не собирается останавливаться на достигнутом.

Планируют на предприятии и дальше развивать направление по реализации готовой продукции и расширению географии своего присутствия. Здесь, прежде всего, подразумевается усиление работы с физическими лицами и увеличение продаж в этом секторе. Если еще несколько лет назад конечный потребитель не знал, что такое термообработанная древесина, то сегодня он уже начинает узнавать изделия, пробует их, начинает больше доверять этому материалу. Одна из задач, которую ставят перед собой в Thermodecking, — популяризация этого вида древесины и более плотная работа с конечным потребителем в разных регионах.

Расширение географии присутствия — перспектива на ближайшие один-два года. Как уже упоминалось, пока на предприятии действует централизованная модель реализации продукции — из Москвы в регионы. Представителей и собственных филиалов в других городах нет, но это вопрос времени. В настоящее время идет сбор статистики по поступающим заказам и запросам из разных областей, которую нужно проанализировать и уже прицельно выходить в конкретные регионы. Не исключают на предприятии и выход за рубеж. Но этот шаг напрямую связан с сырьевой базой.

«Если бы мы были обеспечены сырьем, то моментально стали бы экспортно-ориентированными, — уверен Леонид Пшеничко. — Уже сейчас мы готовы увеличивать объемы переработки, но нужна стабильность в сырьевом вопросе. И решить эту проблему можно только глобально, на уровне государства. Для экспорта нам необходимо в 1,5 раза увеличить производственные мощности, и мы к этому готовы. За квартал мы бы уже начали поставлять свою продукцию в Европу. Причем сейчас цена, даже с учетом курсовой разницы, как и востребованность нашего материала в Европе, делают это направление очень привлекательным. Соответственно, государству должно быть интересно, чтобы стало больше таких компаний, как наша, — тех, кто готов обрабатывать и продавать за валюту. Но, к сожалению, из-за отсутствия сырья пока приступить к этому этапу невозможно. Поэтому экспорт — это в перспективе, но только после решения сырьевого вопроса. И мы готовы инвестировать. За последние четыре года мы уже вложили в компанию порядка 200 млн руб. (своих средств — почти 150 млн, заемных — около 50 млн). Конечно же, мы готовы инвестировать еще, развиваться и расширяться!».