«Вологодский лес»: там, где выпускаются брикеты RUF, фанера и пиломатериалы

2022 был непростым годом для лесопромышленного комплекса в целом, но на «Вологодском лесе» хоть показатели и скорректировались, но по некоторым направлениям даже выросли в силу увеличения технических мощностей на отдельных участках. Реализуется продукция как на внутреннем рынке, так и поставляется на экспорт: сейчас одно из приоритетных направлений – Египет, но идет работа и с другими азиатскими и арабскими странами.

На второй площадке выпускаются сразу два продукта. Топливные брикеты RUF и фанера.

Сейчас на предприятии производится березовая фанера форматом 1 525 х 1 525 мм. Сам процесс начинается на улице. Сюда с биржи сырья поступает фанерный кряж для проварки. Бревна длиной 5 800 м и диаметром 22 мм распариваются в бассейнах с водой 40 градусов в течении 12 часов. Такая гидротермическая обработка обеспечивает качественное дальнейшее лущения бревен. После того, как чураки распущены на шпон, роторные ножницы нарубают его на формат. На предприятии установлены две лущильные линии отечественного производителя «Пролетарская свобода» мощностью 60 куб. м каждая. Прямо на линии лущения шпон сортируется по карманам в зависимости от влажности листов, что требуется для повышения качества сушки. Далее кусковой шпон складывается в пачки и поступает в роликовые сушильные камеры по 5 МВт, также от «Пролетарской свободы», где сушится до оптимальной влажности 6–8%.

К слову, отбракованный после лущения шпон также идет в дело. Станок для ребросклеивания шпона японского производства Hashimoto Denki, склеивая, казалось бы, непригодные обрезки, позволяет получить цельный лист шпона, который может быть использован во внутренних слоях фанеры.

После сушильных камер по технологическому процессу идет нанесение клея, пресс для холодной подпрессовки и горячие пресса китайского производства. Прессование происходит при температуре от 115 до 125 градусов в зависимости от толщины фанеры под давлением 190 бар, 19 МПа. Время прессования зависит также от толщины фанеры и занимает от 10 до 15 минут. Далее охлаждение в течение 12–15 часов, обрезка фанеры в размер – также на линии от «Пролетарской свободы», шлифование и упаковка.

Мощности предприятия сейчас позволяют получать 3800 куб. м фанеры в месяц. И даже сейчас в условиях нынешней экономики и геополитической обстановки, отмечают на предприятии, продажи этой продукции идут на месяц вперед.
И уже сейчас строится вторая очередь фанерного производства – линия по выпуску большеформатной фанеры.

Отходы производства – так называемые карандаши – потом отправляются на третью площадку, где из них методом пиролиза древесины в промышленной углевыжигательной печи ретортного типа с дожигом пиролизных газов, получаемых в процессе производства, выпускается березовый уголь.

Часть карандашей, коры и других древесных отходов перерабатываются в щепу на дробильных установках Fezer (Бразилия) и китайского производства. В дальнейшем щепа используется для производства брикетов и выработки тепловой энергии.

Новая автоматизированная линия брикетирования, включающая 7 прессов RUF, совокупной производительностью 3,5 тонны в час, а также оснащенная роботизированным оборудованием от компании Kuka, запущена только в январе. Она стала крупнейшей линией в России и представляет собой автоматизированный конвейер. К слову, линия была спроектирована инженерами «Завода Эко Технологий» при участии специалистов компании «Механика-Транс», отвечающих за этапы подготовки сырья к брикетированию.

Процесс производства брикетов начинается с измельчения древесных отходов на дробильных установках. После них щепа скапливается в бункерах емкостью 180 куб. м, откуда уже поступает для еще большего измельчения на молотковоую дробилку, перерабатывающую до 6 тонн щепы в час. После этого высушивается в двух сушильных барабанах, которые обеспечивают энергией два теплогенератора суммарной мощностью 3 МВт. Сухая щепа еще раз доизмельчается и помещается в накопительные бункеры емкостью 200 куб. м, где смешивается со шлифовальной пылью в объеме до 1,5 куб. м в смену. А уже отсюда сырье поступает на линию брикетирования – 6 параллельно работающих прессов RUF (плюс один резервный).

При этом оборудование может работать независимо друг от друга, что позволяет при необходимости менять производительность всей линии в зависимости от объема поступающих отходов. Далее по транспортеру уже спрессованые брикеты попадают на участок упаковки. Упаковочный станок Strojplast формирует пакеты по 12 брикетов совокупной массой 10 кг, запаивает их в полиэтиленовую пленку, а робот Kuka уже складывает готовую продукцию с линии на поддоны, которые погрузчик отвозит на склад. Для заполнения одного поддона требуется всего 10 минут.

Запуск такой автоматической линии позволил и повысить производительность участка, и оптимизировать затраты, в частности расходы на ФОТ. Линию обслуживают 2 оператора, а не 15, как это могло бы быть без автоматизации производственных процессов, что позволяет в течение года сэкономить до 6–9 млн руб. А с учетом этого срок окупаемости вложений в оборудование составит менее 3 лет (при условии сохранения той же производительности).

И вот тут-то, рассмотрев основные технологические процессы на предприятиях «Вологодского леса», как раз стоит вспомнить еще об одном важнейшем элементе производств – теплоэнергетическом комплексе! И это направление взяло на себя Производственное Объединение «Теплоресурс» (Ковров, Владимирская область).

С 2015 по 2022 годы на промышленные площадки «Вологодского леса» поставлено 5 установок из Коврова: три водогрейных котла с механизированной топкой (КМТ)-2000, два термомасляных: КМТ-5000-ТМ и КМТ-6000-ТМ. В 2023 году в эксплуатацию вводятся еще три водогрейных КМТ-3000.

На производстве по выпуску пиломатериалов задействовано два котла мощностью 24 МВт, которые вырабатывают тепловую энергию для нужд производства и отопления. В качестве топлива используются измельченные отходы производства. На производстве фанеры уже два года работают две термомасляные тепловые установки в виде котлов на твердом топливе мощностью 5 МВт, и уже в этом году запущена вторая очередь на 6 МВт.

Оборудование обеспечивает нужды фанерного производства: от уличных бассейнов для проварки до термомасляной сушильной камеры и прессов. Сверх этого, котельная вырабатывает еще мощность в 1 МВт для отопления всего комбината. Новую котельную планируется использовать на строящемся участке большеформатной фанеры.

Кроме запуска производства фанеры другого формата, планируют на «Вологодском лесе» и выпуск клееного бруса, и ориентировано-стружечных плит, и, конечно же, осваивание новых рынков сбыта. И то, как предприятие уже пошагово, но уверенно развивается, вселяет уверенность, что, несмотря ни на что, планы будут реализованы!