Перспективы развития рынка OSB-плит. Взгляд холдинга «Талион» на примере завода «Талион Арбор»

Имея за плечами достаточно большой опыт в деревообработке, в компании готовы делиться наработанными знаниями. В частности, на конференции портала «ПроДерево» «Тенденции замещения в древесно-плитном секторе» технический консультант ПАО «Талион» «Талион Трейдинг» Владимир Керченский представил взгляд компании на перспективы развития рынка плит OSB на примере завода «Талион Арбор».

• Производственная мощность - 500 000 м.куб. в год
• Сырьевой состав: ольха /береза 10%+сосна 20 % + осина 70 %

- Достаточно много уже сказано о проблемах обеспечения предприятий сырьем, - отметил Владимир Керченский в рамках презентации завода, - в нашем случае вопрос решается за счет большого производственного кластера. Оба наших завода в Тверской области находятся рядом, древесина из общей выборки потребляется одновременно и на пеллеты, и на производство LVL-бруса (сосна), и на производство OSB (осина и ольха). Соответственно, стоимость сырья несколько снижается. Но никто не отменяет те, проблемы, которые влияют на лесообеспечение предприятий в принципе - транспортная доступность, индексация, неточные данные о качестве и количестве лесов и т.д.

• Класс эмиссии Е0,5
• Толщина плит от 6 до 40 мм
• Максимальная ширина 2 780 мм
• Максимальная длина 6 250 мм
• Технические возможности позволят изготавливать OSB с опцией «шпунт-гребень»
• Поставщики оборудования и техники - компании Diffenbacher (основное оборудование), Holtec, Sennebogen, Kesla и др.
• Вся продукция соответствует российским ГОСТам и европейским нормам, имеются все необходимые для работы на российском и иностранных рынках сертификаты.

Забегая вперед, хочется отметить, что строящийся сейчас завод в Екатеринбурге в ОЭЗ «Титановая долина» будет полностью повторять отработанную на базе завода в Торжке модель производства OSB. Единственное отличие, которое может быть - в размере предприятия и объемах производства. Расчетная мощность уральского завода - 300 тыс. куб.м. Запуск планируется в 2020 году.

Кратко процесс по производству плит OSB на заводе «Талион Арбор» сводится к следующим операциям: древесина поступает на биржу сырья, манипуляторы формируют «пучек» бревен, загружают в приемочный карман, где начинается окорка путем прохождения через шипованные ролики и трение бревен друг относительно друга. Весь так называемый резной мусор (кора, сучки и т.п.) уходят на отопление в специально разработанный энергоцентр завода. Соответственно, часть тепла, которая идет на работу пресса и сушильных камер получается путем переработки древесных отходов, что дает некую экономику по энергетике. Дальше бревна поступают на гидротермическую обработку. При проектировании завода «Таллион Арбор» был возведен бассейн, но в последствии на предприятии ушли от бассейного типа и в итоге сделали распылительную систему орошения. К слову, на заводе в Екатеринбурге такая система запланирована по проекту сразу же. После гидротермической обработки бревна поступают на стружконарезающий станок. Далее стружка проходит через сушильные барабаны, сортируется, смешивается с воском и водостойкими связующими, происходит формирование готового ковра, который и поступает на пресс (перед входом в пресс полотно обязательно проходит через металлодетектор). Пресс компании Dieffenbacher разделен на 4 зоны, отличающиеся по давлению и по температурному воздействию. Готовые плиты поступают на веерный охладитель, с них снимается остаточное напряжение, и далее они поступают на склад на нарезку.

Несмотря на то, что предприятие было запущено только в 2016 году, пройден достаточно большой путь, проделана огромная работа. И сегодня уже можно сравнивать, что было в начале это пути и что в итоге стало. И эти изменения напрямую связаны с теми трендами, которые происходят в отрасли.

На момент запуска завода выпуск готовой продукции за смену составлял 1500 м.куб. Сейчас - 1600 м.куб. Производство вышло на свою проектную мощность, а большая часть выпускаемых объемов уже заранее резервируется заказчиками.

При этом на сегодняшний день налажено производство широкоформатных плит шириной до 2780 мм и длинной до 6250 мм.

Кроме этого решена проблема с «бахрамистой кромкой», имеющаяся при запуске завода. Несмотря на то, что компания Diffenbacher, основной поставщик оборудования и эксперт в области производства плит, дала заключение, что этот показатель входит в мировые нормы и не является дефектом, технологи сумели решить эту проблему за счет наличия обширной лабораторной базы.

Первоначально на стадии запуска производство в своей рецептуре использовало меламинокарбамидоформальдегидную смолу. В сентябре «Талион Арбор» анонсировал возможность перехода на дефинилметандиизоционатный клей PMDI, так как возможности пресса позволяют работать с каждым из этих связующих. Большинство заводов применяет фенольно-формальдегидный (PF) клей, но некоторые используют меламиновый карбамидно-формальдегидный (MUF) клей или изоцианатный клей (PMDI) и более современные на полиуретановой основе. Все эти клеи сравнимы между собой по стойкости к воздействию влаги.

Сейчас в рецептуре окончательно утвержден переход на изоционат PMDI дифенилметандиизоцианат (MDI) и его полимер PMDI. Изоцианат образует химическую связь с лигнином и целлюлозой древесины. Это обеспечивает особенно прочное склеивание, а водостойкость не ниже, чем у фенольных связующих. Органический раствор PMDI не вносит в стружку дополнительной влаги, как это бывает при использовании конденсационных смол, поэтому средний слой плиты получается сравнительно сухим, наружные слои очень плотные. Для отверждения PMDI добавление отвердителя не требуется. Такие плиты отличаются высокой прочностью при изгибе. Кроме того, при использовании PMDI времени на прессование уходит примерно на 20% меньше, чем в производстве плит на карбамидных и фенольных смолах. Изоцианат не содержит гигроскопичных солей и формальдегида, а продукция с этим связующим выдерживает испытания на кипячение.

К слову, в Западной Европе применение изоцианатов диктуется больше экологическими соображениями: из-за проблемы формальдегида относительно дорогостоящий изоцианат всё чаще выигрывает конкуренцию у значительно более дешёвых карбамидных смол (разница в цене примерно пятикратная). Использование водных эмульсий изоцианата упрочняет его рыночные позиции, так как позволяет избежать негативного влияния некоторых компонентов древесины на прочность склеивания. Хорошие результаты получаются уже при малых дозах MDI – всего 2,5–5% от массы сухой стружки, то есть примерно в два-три раза меньше, чем для карбамидных смол. В США изоцианаты применяются в производстве плит MDF, а также композитных панелей, у которых ковёр из стружки, смешанной с изоцианатом, сразу облицовывается шпоном, так что дополнительного склеивания не требуется.

В производстве плит OSB экономически оптимально средний слой плит делать на изоцианатах, а наружные слои – на жидких фенольных смолах. Недостаток изоцианатных клеёв – их высокая адгезия к металлу, из-за которой стружечный пакет прилипает к горячим плитам пресса или поддонам. Во избежание этого для наружных слоёв применяют другой клей или же используют специальное разделительное средство (буфер), которое при шлифовании плит удаляется.

Если изначально производство на «Талион Арбор» осуществлялось в соответствии с ТУ на экспериментальные плиты, то сейчас полностью переведено на работу по ГОСТ 32567-2013 «Плиты древесные с ориентированной стружкой», ведутся работы по получению сертификата для работы на американском рынке.

При этом уже сейчас видно, что образцы выпущенной плиты превышают значения ГОСТ. Сравнение приведено в таблице ниже.

Вот этот производственный опыт компании и проделанный путь соответствует и последним трендам в области потребления ориентированно-стружечных плит.

По мнению Владимира Керченского, основной тренд ближайшего времени - изменение не столько количественных показателей в производстве плит OSB (кто больше произвел, кто больше продал), а ориентация на качественные показатели. Именно конечное качество ставится во главу угла при производстве и реализации этого вида плит. При чем, как заметили в «Талионе» именно в России качество ценится гораздо больше, чем в Европе и Северной Америке, именно отечественные потребители оказываются более предвзятыми и требовательными в этих вопросах.

В частности, при выходе на американский рынок выяснилось, что вопрос по классу эмиссии, по качеству кромки, по формату не стоит перед потребителями в принципе. В России же это те аспекты, которые вызывают снижение стоимости конечного продукта при продаже. Так, например, первые три-четыре месяца работы на «Талион Арбор» выпускались экспериментальные плиты, продавались они по более дешевой стоимости, но часть партий осталась невостребованной – российские строители, корпоративные клиенты и партнеры требовали более высокого качества плиты и не готовы были мириться с погрешностями, даже за более низкую цену.

И еще один интересный тренд – разница в спросе. Российский рынок пока потребляет только листы OSB стандартного формата без какой-либо дополнительной обработки. В свою очередь другие страны все больше закупают плиты с обработкой «шип-паз» (примерно 75% от общего объема).

Если говорить про существующие производственные мощности, то речь идет о четырех основных игроках: «Нововятский лыжный комбинат» (Кировская область), Док «Калевала» (Республика Карелия), «Кроношпан» (Московская область), «Талион Арбор» (Тверская область) (заводы расположены в порядке увеличения выпускаемых объемов). Запущены еще два небольших производства - «Хиллман Лимитед» (Владимирская область) и завод OSB в Курганской области. Кроме этого на протяжении нескольких лет обсуждается запуск еще ряда предприятий - «Орис» (Пермский край), производство в Мариинске Кемеровской области, «Синтез» (Псковская область) и «Латат» (бывший ЛПК «Партнер-Томск», Томская область) (реализация двух последних проектов пока отложена). Правда, есть информация, что некоторые проекты реализуются с целью переработки низкосортной древесины в регионе, и, с высокой долей вероятности, вся продукция будет оставаться на внутреннем рынке региона.

Несмотря на то, что ожидается запуск ряда заводов, резкого скачка по увеличению объемов производств в целом по стране не произойдет. Если первые три года от запуска первых мощностей можно было наблюдать резкий прирост по 50, 70% в год, то сейчас основной производственный базис уже сформирован, и по разным статистическим данным можно ожидать увеличение только от 5 до 10%.

Сейчас структура экспорта и импорта в нашей стране существенно изменилась. И если еще определенное количество лет назад в этой структуре преобладал импорт, то сейчас он остался, что называется, по инерции (его основная доля приходится на белорусский «Кроношпан»). Существующие российские производители вполне закрывают внутренний спрос и активно ориентируются на экспортные рынки.

Существует мнение, что российский рынок древесных плит не сильно отличается от рынка других стран, просто развитие идет с некоторым запозданием. Так, например, сейчас мы повторяем те процессы, которые уже прошли в Европе и Северной Америке: сначала плиты импортировались из Китая, и качество было катастрофически низким; потом постепенно освоили и сам процесс производства, и закрепили качество продукта. А далее следует перенасыщение рынка по количеству производств, и, наконец, уход в деление: мы все знаем, что есть плиты дешевые, но они хуже по качеству, а есть средний сегмент. По мнению технического консультанта ПАО «Талион» «Талион Трейдинг» Владимира Керченского, Россия в скором времени придет к тому, что у плит OSB будет ротация как у фанеры - первый, второй сорта и т.д. Хотя на сегодня отечественный потребитель и не готов мириться с низким качеством продукта и очень требователен в своих предпочтениях, как уже было сказано выше.

В условиях роста производственных мощностей OSB-заводов в России, насыщении внутреннего спроса, достаточного охвата экспортных рынков, становится актуальным поиск новых направлений сбыта и сегментов потребления плит. Чем активно и занимается компания «Талион». В частности, одним из таких сегментов, способных стать драйвером дальнейшего развития в области производства и потребления плит OSB, как считают в компании, является деревянное домостроение.

Сейчас теме развития деревянного домостроения на уровне государства уделяется достаточно большое внимание. В этом направлении активно работает Минпромторг России. Минстрой так же планирует развивать индустриальное жилищное строительство из древесины. «Талион» не остается в стороне.

- Мы уже имеем первый положительный опыт в этой области, - поделился Владимир Керченский, – в 2013-2014 годах сдали два трехэтажных каркасных дома по 900 кв.метров. Один из них на 18 квартир, другой на 21 квартиру. Сейчас сдан наш первый четырехэтажный панельный дом. При такой технологии уже может широко применяться плита OSB из-за вариативности размеров и форматов. Поэтому мы возлагаем достаточно большие надежды на многоквартирное деревянное домостроение. Сейчас это направление всячески стимулируется, постепенно в лучшую сторону меняется законодательство и с точки зрения больного вопроса по 123 федеральному закону по пожарным характеристикам, и по шумовым, и по экологии. Потратив два года, мы получили все необходимые сертификаты, которыми сейчас смогут пользоваться и другие участники рынка. Более того, мы, применяя в домостроении свой продукт и реализуя такие проекты, демонстрируем своим примером, как это может быть, для других строителей, тем самым стимулируя развитие этого рынка и применение конкретных технологий и продуктов.

Говоря о дальнейших планах развития компании, Владимир Керченский опроверг существующий слух о производстве в ближайшие 5 лет «Талионом» плит MDF, подчеркнув, что сейчас все силы брошены на реализацию проекта в Екатеринбурге и развитие направления многоквартирного домостроения, в том числе и за пределами Тверской области. В этих проектах может использоваться и LVL-брус, и OSB, обеспечивается полная загрузка домостроительного цеха. Соответственно, в этом ключе можно говорить не просто о продаже плиты, как таковой, на которую моржа, по мнению г-на Керченского, падает, а говорить об определенном элементе добавочной стоимости. Это могут быть и какие-то неформатные панели, используемые в деревянных конструкциях, и всевозможная нарезка на станках с ЧПУ, и формирование деталей, и стыковка вместе деревянных элементов... Как посчитали в «Талионе», рентабельно возить с завода готовые панели в пределах не более 300 километров, а на месте уже собирать дома. И, конечно же, очевидно, что такой подход сокращает сроки возведения зданий и гарантирует заводское качество самих панелей.

Последнее время наблюдается тенденция замещения плитами OSB фанеры в строительном сегменте. Если раньше в обшивке, на полах использовалась преимущественно фанера, то сейчас все чаще встречается OSB. При чем все активнее ведутся разговоры о том, чтобы заменить фанеру в сегменте многоразовой опалубки (в этом случае речь идет о возможном ламинировании ориентированно-стружечной плиты). А вот с рядом прогнозов, что в ближайшем будущем офисная мебель будет делаться из OSB, г-н Керченкий не согласен. В мебельной отрасли OSB встречается только в качестве отдельных дизайнерских решений, в частности в лофт-пространствах, но не более того.

Тенденции замещения и потенциал роста в паре «фанера-OSB» (также, как и в паре «ДСП-MDF») более подробно разобран экспертом компании StepChange Consulting Алексеем Бесчасновым в рамках той же конференции.

Напомним, тема развития рынка плит OSB была рассмотрена на конференции портала «ПроДерево» «Тенденции замещения в древесно-плитном секторе». Кроме эксперта компании «Талион» с докладами выступили представители консалтинговых компаний StepChange Consulting и Indufor, Финского института лесного хозяйства и Российского экспортного центра. В мероприятии приняли участие топ-менеджеры, руководители и специалисты крупнейших плитных и фанерных комбинатов и компаний России - «Кроношпан», ПАО «Талион», «Юнайтед Панел Груп», ДОК «Калевала», UPM, «Глазовский ламинат», «Плитный мир» (Княжпогостский завод ДВП), Сибирский фанерный комбинат, Инзенский ДОЗ, Сыктывкарский фанерный завод, «Русский ламинат», «Пермский ДСК» и других производственных, торговых и консалтинговых компаний, банков, отраслевых организаций и СМИ.