Компания «Ангстрем»: воплощаем мечты в реальность

Становление фабрики пришлось на непростое время. За эти годы были взлеты и падения, ошибки и смелые решения, и сегодня с уверенностью можно сказать: «Ангстрем» — одно из крупнейших мебельных предприятий России, на которое равняются многие, которое задает вектор развития отрасли. История компании — это пример того, как шаг за шагом реализовывалась мечта тех, кто стоял у истоков её создания. Теперь же воплощение мечты своих заказчиков в реальность — главная задача целого холдинга, а все предыдущие тридцать лет — это, как сказал член наблюдательного совета компании Сергей Фомич Радченко, эпиграф к истории, которую «Ангстрем» начинает писать сегодня.

Мебель производства воронежской фабрики реализуется через сеть собственной розницы. 225 фирменных салонов расположены в 85 городах России: Центральный, Северо­Западный, Южный, Приволжский, Уральский и Сибирский федеральные округа. По некоторым оценкам, фабрика входит в тройку лидеров страны по размеру и охвату розничной мебельной сети. «Отдача с квадратного метра у нас вторая в отрасли, мы уступаем только IKEA, и то это временно», — говорит основатель компании Геннадий Викторович Чернушкин. В планах на ближайшее будущее — прирастить торговые площади на 25 % (10 000 кв. м), а также увеличить площади салонов в соответствии с новым форматом (площадь одного салона будет составлять около 500 кв. м).

Под новым форматом подразумевается также смена основного цвета с красного на графитовый, новое оформление вывесок и входных групп в салонах. При оформлении салонов нового формата используется принцип квартирного размещения, ведь «Ангстрем» продает не просто мебель, а готовые интерьерные решения — каждое со своим стилем, настроением, эмоциями. Эти изменения призваны отразить главные преимущества бренда – экологичность и инновационность. Кстати, именно «Ангстрем» стал первым в нашей стране внедрять в мебельных салонах виртуальную реальность и использовать VR­технологии. При помощи VR­очков покупатели могут «примерить» понравившуюся мебель к своему интерьеру, изменить под себя размер, ткань или цвет. Такая визуализация здорово облегчает процесс выбора новой мебели. В ближайшем будущем применение этой технологии будет масштабировано.

Кроме реализации продукции через салоны конечным потребителям, «Ангстрем» имеет более 120 оптовых партнеров в России и других странах.

Серьезная ставка в компании делается на e­commerce. В этом направлении «Ангстрем» начал двигаться уже давно, поэтому весной 2020 года оказался абсолютно готов к переходу на удаленку и онлайн­продажам — работа была перестроена за одну неделю. В итоге за 2020 год интернет­магазин посетили более 20 200 000 человек, а сумма заказов выросла на 150%.

В целом же, по итогам 2020 года оказалось, что продажи выросли более чем на 50%, в том числе благодаря росту онлайна и спроса на мебель по индивидуальным заказам. В следующем году «Ангстрем» ставит перед собой амбициозную цель добиться увеличения продаж еще на 30 % (на 20 % за счет увеличения торговых площадей, на 10 % — за счет роста эффективности).

Кстати, растущий спрос на мебель по индивидуальному заказу, на нестандартную мебель — это тренд, который наблюдается последние несколько лет. Люди стремятся к оригинальности и отстройки от массмаркета. Естественно, в «Ангстреме» это учитывают. Сегодня направление «Мебель по индивидуальным проектам» занимает только 10 % от общего объема продаж, но эта доля постоянно растет, и уже за первый квартал 2021 г. прирост в таких заказах составил более 50%, а количество дизайнеров­конструкторов увеличилось на 27%. В планах компании — расширение в том числе и этого направления производства.

Но даже если речь идет про серийную мебель, «Ангстрем» и здесь освоил максимальную кастомизацию с сохранением фабричного качества: мебель создается с учетом всех пожеланий клиента — размера, цвета, конфигурации, материала, фурнитуры и т. д.

На всю продукцию мебельной фабрики предоставляется гарантия 10 лет.

Производственные мощности располагаются на трех площадках: две в Воронеже и одна в пригороде — в индустриальном парке «Масловский», именно ей отводится роль основной. Здесь уже располагается логистический центр площадью 24 000 кв. м. на 10 тыс. ячеек, открыт в 2014 году и к февралю 2022 года планируется его расширение еще на 6 000 ячеек и 10 000 кв. м. По предварительным оценкам, объем вложений в новый склад составит 400-­500 млн рублей. В логистический центр свозится готовая продукция со всех производственных площадок и уже отсюда уезжает к заказчикам, партнерам и в салоны.

Также в индустриальном парке в августе 2020 запущена новая фабрика фасадов площадью 18 000 кв. м. Общий бюджет проекта составил более 1 млрд руб., из них 500 млн руб. — это льготный заем Фонда развития промышленности (ФРП). Несмотря на то, что небольшая часть оборудования еще ожидается к поставке, производство уже полноценно работает. Когда станочный парк будет полностью укомплектован, проектная мощность всего комплекса достигнет 1,7 млн. кв. м плитных материалов в год!

Со временем сюда же в «Масловский» переедет и административный корпус компании — в центре Воронежа в помещении «Книжного клуба» останется только HR-­отдел и центр обучения розничного направления.

А в самое ближайшее время начнется строительство новой фабрики каркасов, которая станет логическим завершением проекта «Производственно-­логистический комплекс «Ангстрем» в ИП «Масловский». Новая фабрика также займет 18 000 кв. м. Её ввод в эксплуатацию запланирован на 2023 год. Инвестиции только в строительство без вложений в оборудование составят 500 млн руб.

С запуском новой фабрики каркасов освободится производственная площадка на Текстильщиков в Воронеже, планы ее дальнейшего развития пока прорабатываются. А вот историческая площадка, где был запущен еще самый первый цех «Ангстрем», будет переквалифицирована под производство мебели на заказ.

Даже сейчас, когда еще не всё оборудование поставлено и смонтировано на производственной площадке, уже очевидно — это будет одна из самых автоматизированных фабрик России. Именно автоматизации и роботизации уделялось огромное значение при подборе оборудования на новую фабрику.

Сегодня здесь производят разные виды фасадов: из плит МДФ, отделанные ЛКМ, в том числе патинированные; окутанные в пленку ПВХ; рамочные с углом 45 и 90 градусов; плоские с наклеенным профилем, с использованием стеклоизделий и декоративных элементов. Под такой широкий ассортимент и многозадачность подбиралось соответствующее оборудование.

Технологический процесс начинается с участка автоматического раскроя плитных материалов от немецкого производителя Homag.

В состав участка входит три единицы оборудования: автоматический (гибкий) склад, станок для раскроя плит с ЧПУ с подъемным столом для автоматической загрузки, деревообрабатывающий центр, работающий по технологии «нестинг».

Управляет участком автоматический склад. Система штабельного хранения выстраивает эффективную логистику серийного и индивидуального производства: гибкий склад — перемещающийся портал автоматически выбирает необходимый материал из хранящихся в зоне работы пачек. Такое решение позволяет более эффективно использовать площади, увеличить производительность оборудования, а также снизить материальную себестоимость, что достигается благодаря автоматической системе управления материалом и остатками. Управление участком обеспечивает ПО склада, т. е. именно он управляет раскроечным и деревообрабатывающим центром. На этом участке обрабатываются мелко­ и среднесерийные детали.

Станок для раскроя плит с ЧПУ сочетает в себе высокую мощность, скорость работы и надежность, что делает его высокопроизводительным. Он предназначен для чистового раскроя высоких пакетов и единичных плит. На станок передают карты раскроя, составленные технологами в программе оптимизации. Оптимальный расход при раскрое материалов позволяет рационально использовать материалы, снижает материальную стоимость продукта. Программа оптимизации минимизирует вероятность ошибки при раскрое.

Отдельно стоит сказать про безопасность и удобство работы на этом станке. Интеллектуальная система помощи оператору — это управление пилой при помощи разноцветных светодиодных сигналов на линии реза. Освещение рабочей зоны уменьшает усталость оператора, обеспечивает точность раскроя за счёт контроля и автоматической корректировки последовательности выполнения карт раскроя. Он гарантированно распознает детали и точно определяет размеры заготовки.

Еще одним плюсом станка является простая транспортировка заготовок, благодаря столам с воздушной подушкой. Движение по столу при помощи воздушной подушки исключает механические повреждения (царапины, вмятины, потёртости) и обеспечивает качественное изготовление деталей. Станок оснащён автоматической системой выгрузки деталей — лифтомат.

Деревообрабатывающий центр от Homag — это высокоэффективный обрабатывающий центр, способный выполнять широкий спектр задач. Его можно рассматривать как комплексную систему технологических операций: раскрой, фрезерование по любому криволинейному контуру, сверление отверстий.

Технология «нестинг» подразумевает под собой обработку полноформатного листа плитного материала на обрабатывающем центре за один цикл с использованием максимального числа операций и получение готовых деталей с минимальным количеством отходов. Точность изготовления деталей обеспечивается за счёт выполнения операций раскроя и фрезерования на одном станке, что способствует сокращению технологического процесса и дополнительных издержек на транспорт и хранение.

При использовании технологии «нестинг» из плит детали планомерно обрабатываются таким образом, что по окончании производственного цикла можно сразу собрать готовое изделие, например, небольшой шкаф. В результате отпадает необходимость в процедуре комплектации партии изделий всеми деталями, а также в проведении каждой детали через отдельные операции.

Аналогично процессу пиления для «нестинга» составляются карты раскроя в программе оптимизации, в результате достигается возможность значительного повышения полезного выхода.

После обработки на участке раскроя для улучшения качества будущих фасадов детали дополнительно шлифуются для более крепкого клеевого соединения и исключения шагрени на поверхности после облицовки. Операция осуществляется на станке для шлифовки кромок De Stefani (Италия).

Участок облицовывания кромкой щитовых деталей оснащен односторонним кромкооблицовочным станком на сервоприводах с быстрой перенастройкой BIESSE Stream A Smart (Италия). За счёт автоматической перенастройки достигается высокое качество обработки деталей. В августе на «Ангстреме» планируют запустить автоматический участок облицовывания кромкой.

Группа оборудования для сверления отверстий представлена сейчас 4 единицами: сверлильно­присадочными станками Biesse BREMA EKO 2.2 (Италия), обрабатывающими центрами HOMAG BAZ 222 Optimat (Германия) и HOMAG BНТ 500. Все станки достаточно гибкие и легко перенастраиваемые. Планируется, что со временем эти станки будут автоматизированы — на загрузке и выгрузке людей заменят роботы.

Brema Eko 2.2 — это новый вертикальный сверлильный станок, компактный и гибкий. Занимая минимальное пространство, он позволяет обрабатывать детали различных толщин и размеров. Это идеальное решение для производства в реальном времени, в том числе и при наиболее сложных обработках c функцией фрезерования паза. Оборудование работает по трём осям Х, Y, Z. Две независимые головы оснащены 43 единицами инструмента. Возможность регулирования скоростей подачи и вращения инструмента обеспечивает высокое качество сверления, исключает сколы по контору отверстий.

Деревообрабатывающий центр BAZ 222/40 отвечает за изготовление криволинейных поверхностей деталей. Оборудование выполняет последовательно несколько технологических операций: фрезерование деталей, сверление отверстий, наклеивание кромки на криволинейную поверхность. Уникальность оборудования заключается в комплексе технологических операций: от фрезерования до наклеивания кромки. За один технологический цикл выполняются все необходимые обработки. Уменьшается время на внутрицеховое перемещение.

Портальный обрабатывающий центр BНТ 500 с полностью автоматической подачей заготовок в поперечном направлении используется для сверления отверстий и фрезерования паза. Заготовки можно обрабатывать с 5 сторон. 110 независимых шпинделей, в которые установлены свёрла, позволяют реализовать самые сложные решения карт сверления. ПО автоматически генерирует карту присадки для сокращения цикла сверления, при этом затрачивается минимальное время на обработку. Станок позволяет обрабатывать до 1700 деталей за 8 часов.

Стекло поставляется в объёмных пачках для транспортировки, для которых внутри цехового перемещения нужно использовать мощный погрузчик. Для подачи пачек со стеклом непосредственно на линию раскроя используется кран. На линии в зоне автоматической подачи установлено 6 пирамид, в которые загружаются пачки, и из которых стекло по одному листу с помощью автоматического вакуумного загрузчика подается на стол раскроя. Операция выполняется по карте раскроя, которая создаётся в программе оптимизации. Линия выполняет самые опасные операции в автоматическом режиме: подает стекло, режет, и человеку на выходе остается только вручную сделать надлом в полуавтоматическом режиме, так как там есть воздушный стол и специальные рейки, с помощью которых делается надлом. Затем вручную стекло перемещают в специальные передвижные стойки для дальнейшей обработки кромок. Точность при резке обеспечивает высокое качество обработки. Детали получаются ровные, без наплывов и сколов.

На линии возможно раскраивать криволинейные детали, например, овалы для зеркала. Для пескоструйной обработки возможно подготовить шаблон рисунка с помощью функции «резка винила».

Участок отделки фасадов лакокрасочными материалами — то место, где изделия приобретают законченный вид.

В помещении установлена система приточно­вытяжной вентиляции, что способствует созданию «чистой комнаты» и, соответственно, повышает качество лакокрасочного покрытия, чтобы поверхность получалась максимально качественной, без попадания пыли и мелких твердых частиц. Поставщиком линии является итальянская компания Cefla.

Автоматическая линия состоит из загрузочного транспортёра, станка для очистки пыли, распылительной кабины, вертикальной сушильной камеры с 3­мя секциями. Для быстрой замены материалов предусмотрены три контура подачи лакокрасочных материалов. Нанесение ЛКМ осуществляется распылением на поверхность фасадов в закрытой кабине с избыточным давлением и последующей технологической выдержкой в сушильной камере. Три ступени отверждения лакокрасочных материалов соответствуют секциям сушки: испарение, сушка при температуре 45 градусов, охлаждение.

Отделка на автоматической линии фасадов сокращает технологический цикл и дополнительные затраты времени на вспомогательные операции (перемещение, укладка на этажерки). Качество фасадов, изготовленных на автоматических линиях, стабильное, без включений и подтёков.

Здесь же расположена ручная камера окраски и сушки того же производителя. Достоинством оборудования является наличие водяной завесы, обеспечивающей наиболее эффективное улавливание распыла ЛКМ. Возможные частицы, которые могут загрязнить процесс, убираются водой. На непрерывно действующем водопаде осаживаются вся взвесь и лишний лакокрасочный материал, который получается при нанесении.

Зона сушки с окрасочной камерой полностью закрыта и оборудована приточно­ вытяжной вентиляцией для создания избыточного давления от внешней приточной системы, что способствует созданию обеспыленного помещения. Особенности конструкции позволяют получить качественное лакокрасочное покрытие без включений мелких частиц на поверхности.

На участке мембранно­вакуумного прессования облицовываваются декоративной пленкой различные поверхности, в том числе с достаточно глубоким рельефом, например, интегрированные ручки.

Технология мембранно­вакуумного прессования позволяет декорировать пленками обширный ассортимент изделий, при этом цикл изготовления минимальный.

Во время прессования к деревянным поверхностям давлением прижимается пленка, что обеспечивает получение прочной и красивой облицовки. Так как пленка при нагревании становится высокопластичной, а после остывания в течение долгого времени сберегает форму, готовые изделия отличаются высоким уровнем износостойкости и продолжительным сроком эксплуатации.

Облицовывание осуществляется при помощи вакуумного пресса (с мембраной или без нее) Burkle (Германия). При этом используются плёнки однотонные глянцевые или матовые с текстурой или рисунком.

В помещении создано избыточное давление, чтобы предотвратить попадание пыли из соседних помещений.

Для приклеивания ПВХ­-пленки к поверхности используется однокомпонентный клей. Он наносится на детали методом пневматического распыления с использованием специальных пистолетов для клеевых материалов. Детали с нанесенным клеем помещаются на специальные стеллажи для технологической выдержки. Прессование происходит при давлении 4 бар. Полный цикл прессования занимает 3­5мин.

Рядом с участками отделки фасадов расположена закрытая зона подготовительных работ и промежуточного шлифования. Сейчас работа здесь выполняется вручную, но в ближайшем будущем будет автоматизирована. Уже закуплен спрей-­автомат с водной фильтрацией от Cefla с тремя контурами подачи и уникальным запатентованным пленумом, который распределяет воздушные потоки, что способствует равномерному покрытию ЛКМ и уменьшает загрязнение кабины, и четырехсекционная сушилка. Сюда же планируется закупка роботов. Они будут узкоспециализированными и смогут обработать небольшое количество конфигураций в соответствии с заданными программами.

Кроме этого, участок раскроя профиля оснащен форматно­-раскроечным станком Altendorf F45 Elmo Drive (Германия). Этот станок отличает максимальная автоматизация и интеллектуальная система управления. Блок управления F 45 ElmoDrive позволяет управлять всеми осями при помощи сервопривода и наклонять пильный агрегат в обе стороны на 45 градусов. Сенсорный экран отражает все команды, бесступенчатая регулировка частоты вращения пилы, мощная система аспирации делает оборудование современным, гибким с возможностью работать, как на единичных партиях, так и на серии. За счёт автоматической перенастройки достигается точность раскроя на листовых и профильных материалах. Качество реза стабильно на высоте — оно является легендарным для этого немецкого бренда.

Еще одна изюминка участка — это автоматическая линия Koch (Германия), изготовленная по индивидуальному проекту. Уникальность линии заключается в автоматизации полного цикла производства деталей для сборки рамки под 45 градусов, а также в возможности изготовить детали минимальных размеров. Автоматизация технологических операций гарантирует точность изготовления, увеличение производительности, сокращения длительности производственного процесса. На линии выполняется полный цикл изготовления деталей из заготовок (хлыстов) профиля, операции: черновой раскрой, раскрой под 45 градусов, сверление отверстий, впрыскивание клея, забивка шканта, сверление под петлю (ручку). Таким образом, линия позволит выпускать практически готовую деталь на сборку.

Безусловно, важную роль в производстве рамочных фасадов играет то, насколько технологично организован процесс сборки.

Для этого предприятием закуплена сборочная вайма роторного типа Fiorenza (Италия). Оборудование предназначено для прессования фасадов, собираемых на 45 градусов. На каждой из 4­х фронтальных сторон параллелепипеда по 2 рабочих поля, каждое из которых снабжено 4 прижимами. Использование этой ваймы позволит повысить качество сборки фасада за счет фиксации рамки с шести сторон и увеличить скорость сборки до 4­х фасадов в минуту. Полуавтоматическая система управления обеспечивает точность изготовления фасадов. Сейчас вайму обслуживает несколько человек, но в скором будущем, например, процесс нанесения клея в паз будет выполнять кобот.

Также на участке действует сборочная вайма Fiorenza SPA 90. Её конструкция гарантирует долговечность, стабильность и точность работы, четко дозирует усилие прижима, позволяет не повреждать изделие, что особенно актуально для изделий (профилей). Вайма обеспечивает стабильное качество собранных фасадов, а также повышает производительность за счёт автоматизации процесса сборки. Это оборудование собирает как фасады для собственной мебели, так и для давнего партнера «Ангстрем» — компании IKEA.

И, наконец, немаловажный этап изготовления фасадов — это их упаковка. Готовые фасады для сохранности при перемещении и хранении упаковывают в гофрокартон.

Для раскроя гофрокартона используется станок фирмы Packsize (Швеция). Рилевка или раскрой гофрокартона — это нанесение бороздок на лист гофрокартона для определения и облегчения линии сгиба. С помощью специальных ножей на картоне формируются линии канавок, которые облегчают сборку пакета из заготовки. За счёт увеличенной ширины вала до 3,5 м и дополнительного оснащения инструментом (до 10 ножей) появилась возможность увеличить производительность и подавать гофрокартон в два потока. «Ангстрем» предъявляет высокие требования к качеству рилёвки — от точности раскроя упаковки зависит качество готовых пакетов.

На фабрике установлена система аспирации Scheuch (Австрия), поставщик — «ЛидТех».

Но этот далеко не все. «Ангстрем» продолжает развивать производственное направление, и уже летом этого года запланирована поставка линии для отделки с автоматом окраски распылением ROCTRE W и вертикальной сушильной камерой с 4 секциями производства Cefla. Также планируется внедрение коботов и роботов на отдельных операциях и комплектация участка обработки кромок, состоящего из деревообрабатывающего одностороннего кромкооблицовочного станка, транспортной системы и системы управления в комплекте производства Homag.

Такой мощный станочный парк позволяет производить высококачественные экологичные мебельные фасады стабильно высокого качества. Кроме того, за счет автоматизации производства компании удается облегчить человеческий труд и улучшить качество рабочих мест, а ведь именно люди — это главная ценность, считают в «Ангстрем».

К слову, сейчас коллектив компании насчитывает 3 300 сотрудников. Они регулярно проходят обучение и повышение квалификации. Особо ценится и личный, и командный вклад сотрудников в общее дело. Так, 274 человека награждены знаками почета «Ангстрем» за особый вклад в развитие компании с момента её основания.

За свою тридцатилетнюю историю в «Ангстреме» знают, трудности неизбежны, но преодолимы, главное, не опускать руки и делать качественно свое дело, и впереди будет много еще более сложных задач, новых побед и свершений. При этом есть факторы, оказывающие серьезное влияние на всю отрасль. И с этими факторами приходится считаться. Речь, конечно же, о глобальных проблемах мебельной отрасли. О них рассказал член наблюдательного совета ГК «Ангстрем» Сергей Фомич Радченко.

Так, например, существует серьезная импортозависимость по комплектующим и фурнитуре. В России практически не производят эту продукцию, а без нее невозможно создание мебели. Серьезно влияет на ситуацию и изменение курса валют.

Если же говорить о плитных материалах, используемых в мебельном производстве, тут тоже не все однозначно. В России, в основном, выпуском плит занимаются заводы с иностранным капиталом, что достаточно рискованно для мебельной отрасли: в любой момент, в зависимости от политической и экономической ситуации, такой завод может быть демонтирован и перенесен на более интересные рынки.

Еще один фактор, который при правильном развитии мог бы даже стать драйвером развития мебельной индустрии, — это строительная отрасль. Больной точкой здесь является рынок отделки и ремонта строящегося жилья: эта сфера почти полностью находится в тени и мешает соединить строителя и мебельщика. Если легализовать отделочные и ремонтные работы, наладить взаимодействие между строителями, отделочниками и мебельщиками, то это может послужить хорошим толчком для развития мебельной отрасли, но еще большую пользу принесет конечным потребителям, которые получат полностью готовое к использованию жилье с качественным ремонтом и укомплектованное мебелью. Особенно это может быть выгодно для тех, кто использует ипотеку, — в этом случае мебель может быть включена в тело кредита.

И, безусловно, один из самых важных факторов, влияющих на мебельную отрасль — это средний доход населения. Поскольку мебель не является товаром первой необходимости, то и спрос на нее носит волнообразный характер. Так, например, прошлый год с его режимом самоизоляции и работой на удаленке привел к колоссальному спросу на мебель с конца лета и на всю осень. Люди стали больше времени проводить дома, захотелось уюта и комфорта, захотелось обустроить своё жилище, устранить недостатки в убранстве, но спрос — вещь непостоянная и сильно зависящая от доходов населения. Как только человек начинает испытывать трудности, он тут же откладывает покупку мебели на потом, потому гарантий, что грядущее лето повторит ажиотаж прошлого, нет никаких.

Тем не менее, в «Ангстреме» уверены — потенциал мебельного рынка велик, трудности постепенно, но преодолимы, и уж точно тут не собираются останавливаться на достигнутом.

Впереди — новые коллекции мебели, расширение географии присутствия, усиление станочного парка и строительство нового производства. Планов и мечт много, так пусть же «Ангстрем» продолжает воплощать мечты в реальность еще 30 и еще гораздо больше лет!